电动伺服变量柱塞泵的变量特性研究

以采用直流伺服电动机的通过传动装置驱动泵变量斜盘的电动伺服变量柱塞泵为研究对象,对其电动伺服变量特性进行研究,给出了其通过对直流伺服电动机的控制实现变量泵的恒压变量、恒流量变量和恒功率变量的设计方案,并基于AMESim软件对上述变量控制方案进行了仿真分析。结果表明：结合相应的压力和流量传感信号,只需要通过对直流伺服电动机的控制,便可以非常方便地实现电动伺服变量柱塞泵的各种不同变量目的,满足实际需求。     

用于机械压力机驱动的电动机发展趋势探讨

文章阐述了机械压力机的各种驱动方式.对伺服驱动方式压力机的驱动电机进行了比较论述,从直流伺服电动机到交流伺服电动机,及开关磁阻电动机和横向磁场电动机.对各种电机的特点及其在伺服压力机上的应用进行了分析,指出横向磁场电动机以其良好低速性能在伺服压力机上应用将具有明显的理论和实用价值.     

连续回转电液伺服马达泄漏特性的研究

连续回转电液伺服马达的内泄漏可提高系统的阻尼比,但降低了系统的刚度及在低速运行时的抗干扰能力,内泄漏越大,摩擦干扰表现得越明显,导致马达在低速运行时出现低速脉动现象.为了改善连续回转电液伺服马达的超低速性能,分析了产生内泄漏的原因及其对低速性能的影响,建立了连续回转马达位置伺服系统的数学模型,通过泄漏实验研究,得到了在不同压差下,泄漏量及泄漏系数的变化规律,并通过摩擦和泄漏综合补偿的复合控制,改善了连续回转电液伺服马达的低速性能.     

机械压力机交流伺服电动机直接驱动方式合理性探讨

阐述了交流伺服电动机的特点及应用，分析了机械压力所采用的各种驱动方式，即普通不可调速交流异步电动机一飞轮联合驱动和可调速交流异步电动机一飞轮联合驱动以及交流伺服电动机直接驱动，进一步从力、功率及元件选取的角度分析交流伺服电动机直接驱动型机械压力机的合理性，最后分析比较了相同公称压力的现有的日本小松公司生产的交流伺服电动机驱动型机械压力机和西安锻压机床厂生产的多连杆机械压力机及普通机械压力机的各方面的性能特点。     

螺旋压力机实现伺服直驱的低速大力矩电动机综述

实现伺服直驱是现代螺旋压力机的重要发展方向之一。本文对用于螺旋压力机伺服直驱的各类低速大力矩电动机进行了介绍,阐述其基本结构、工作原理、优缺点以及国内外研究现状。最后提出设计螺旋压力机直驱式电动机需要考虑的几个因素。     

电液压力伺服阀简介

电液伺服阀按功能可分为流量伺服阀和压力伺服阀,压力伺服阀常用于施力系统,流量伺服阀可用于施力系统或者位置系统。在大刚度负载系统中,常用的流量伺服阀不能满足系统使用要求,一般需要压力电液伺服阀。介绍单级压力伺服阀、两级半开环压力伺服阀、两级闭环压力伺服阀和直接驱动压力伺服阀等,阐述各类型压力伺服阀的特点和优缺点。     

电液伺服阀滑阀级饱和理论及其应用

对于某一尺寸规格量级中一些输出流量相对较大的电液伺服阀,设计时必须考虑其功率放大级滑阀部分的流量饱和问题。通过理论分析,建立电液伺服阀滑阀级考虑流量饱和的输出流量函数及流量曲线的理论线性度函数,得到了设计电液伺服阀时避免出现和减小流量饱和问题的理论依据。利用该结论对某一具有严重流量饱和问题的电液伺服阀进行了优化,设计了一新型号产品。通过与实际产品的对比,验证了该饱和输出流量函数公式的实用性及在产品设计生产时的应用价值。     

SRM直驱伺服压力机的柔性控制建模与带负载仿真

针对压力机可控化和柔性化的需求,提出开关磁阻电动机直驱伺服压力机的混合闭环控制系统,建立了伺服压力机的机电数学模型和开关磁阻电动机柔性控制模型,并搭建了基于Simulink的开关磁阻电动机直驱伺服压力机仿真系统.最后,以拉深工艺为例研究该系统的带负载动态响应特性.仿真结果验证了该系统设计的合理性,为实际伺服压力机控制系...     

伺服阀小开口的流量非线性特征北大核心

针对大负载伺服系统低速工况出现振动的现象,讨论伺服阀小开口时流量特性的非线性特征。基于流态变化的过渡假设,提出一种分段线性流量系数模型,描述伺服阀节流口逐渐打开过程中,流量系数随流态和雷诺数的变化规律。试验结果表明:该模型能够较准确地描述伺服阀小开口时的流量特性,从而为流量增益波动的发生机制提供了一种理论解释,也初步确定了从层流开始向湍流过渡的临界雷诺数为55,为更为精准的阀控系统非线性建模和改善其控制品质建立了基础。     

非圆等距廓形的数控加工方法研究

简要介绍非圆等距廓形的加工方法;通过对无冲击封闭非圆等距廓形的研究、分析,推导出形成无冲击封闭非圆等距廓形的条件以及廓形方程;对非圆等距廓形的数控加工方法进行研究,通过对步进电动机、AC伺服电动机、DC伺服电动机、伺服液压马达以及直线伺服电动机性能的分析、对比,提出在现行的通用数控加工系统中常用的四种驱动元件不能满足非圆等距廓形车削加工系统的要求,而采用直线伺服电动机为驱动元件的驱动装置适用于非圆等距廓形的车削加工系统.     

高速回转液压缸保压性能的动态试验技术

回转液压缸是数控车床的功能部件,它通过拉杆驱动动力卡盘夹紧工件.高速回转液压缸内集成了由两个液控单向阀组成的液压锁,对液压缸保压.常用的试验装置无法在高速旋转的工况下进行液压锁的保压试验.设计提出高速回转液压缸保压性能的动态试验装置,在拉杆上布置应变片测量推拉力,利用非接触式的旋转变压耦合器传输电能和信号.由于供电和信号传输是非接触的、具有无摩擦磨损、干扰小的优点,最高转速达到10 000 r/min.最后利用该装置试验高速回转液压缸的保压性能,试验结果表明,静态时保压性能良好的回转液压缸,旋转时可能保压失败.     

旋耕机电液负载敏感系统能耗分析

针对液压旋耕机工作装置设计一套电液式定量泵负载敏感系统,相比较传统定流量负载敏感系统,采用永磁同步电机与定量泵结合替换三通压力补偿阀。给出液压系统原理图及系统控制框图,并搭建数学模型分析其控制策略,通过AMESim搭建系统仿真模型,仿真分析旋耕机工作装置各执行机构单独工作、复合动作时的功率曲线与能量曲线,分析系统的能耗情况。结果表明：该系统通过永磁同步电机动态地调节定量泵输出的流量,使定量泵输出功率跟随负载变化,从而减少系统的溢流损失,增加了旋耕机工作装置的能量利用率,提高系统的节能效果。     

全液压牙轮钻机可移动液压动力装置的设计

设计一种可移动液压动力装置,解决电动全液压牙轮钻机远距离行走效率低下的问题。设计中包含快速连接系统,大大提高使用效率。集成行走模式和救援模式可以为钻机行走液压系统和辅助液压系统提供动力,解决电动或柴动钻机因各类故障而无法及时转移场地的难题。利用Automation Studio软件建立辅助动力系统模型,分析系统风险点,得出了最优参数。完成了整机装配和测试,测试结果表明可移动液压动力装置满足设计要求。     

基于AMESim的旋转冲击型锚杆钻机液压驱动控制系统设计与建模仿真分析

设计了旋转冲击型锚杆钻机液压驱动控制系统,分析锚杆钻机工作时,液压冲击系统、推进系统、回转机构(转钎)液压回路及钻机防卡钎回路的工作原理,根据抽象设计变量理论,推导出锚杆钻机性能参数冲击能E、冲击频率f和输出功率N与液压冲击器工作流量Q(或工作压力p)及活塞回程加速行程Sj的关系,采用AMESim软件对其进行建模仿真,根据仿真曲线分析了锚杆钻机在冲击钻进时,系统工作压力和推进力对液压冲击器活塞行程、冲击能、冲击频率和冲击器功率的影响。仿真结果验证了液压驱动控制系统设计的合理性和可行性,为锚杆钻机液压驱动系统设计提供了理论基础。     

基于负载敏感技术的液压助力转向系统研究

针对传统液压助力转向系统的压力和流量损失问题,设计了基于负载敏感技术的液压助力转向系统。基于仿真软件AMESim对负载敏感泵和液压助力转向系统进行了建模。仿真结果表明:当在直线行驶工况下,该系统以低压、小流量的待机状态输出;当有转向需求时,系统能根据转阀开启阀度,快速调节泵出口的压力和流量,并且能够满足助力需求。基于负载敏感技术的液压助力转向系统在车辆行驶过程中能减小能量消耗,达到节能的目的。     

GF1500全液压车载反循环工程钻机液压系统设计

为了提高全液压车载反循环工程钻机钻进工艺性能,设计了GF1500全液压车载反循环工程钻机液压系统。该液压系统实现了动力头钻杆回转速度及泥浆泵工作速度无级调速、动力头进给速度和进给压力实时调控,泥浆泵送液压控制系统输出转速和转矩根据需要调节,满足各种钻进工况要求。现场工业性试验结果表明:该液压系统设计合理、高效节能、控制简便,且具有良好的机动性。     

电动叉车液压举升装置节能系统仿真研究

为了降低电动叉车液压举升装置能量消耗,采用负载敏感平衡阀驱动叉车臂实现升降功能。建立电动叉车提升装置简图,分析叉车自由提升区和第二提升区运动原理。根据能量回收方程式,推导出液压驱动数学模型和节能效率模型。在不同工况下,采用MATLAB对液压泵输出功率进行仿真。结果表明:在空载或轻载工况下,叉车臂在下降过程中,有负载敏感平衡阀比无负载敏感平衡阀的液压泵输出功率小,最大节约了69 kW;在重载工况下,叉车在上升、静止及下降过程中,有、无负载敏感平衡阀的液压泵输出功率几乎相同。合理设置负载大小,采用负载敏感平衡阀,可以实现能量回收,从而节约能量消耗。     

螺旋齿摆动液压缸螺纹副优化动力学分析

建立了螺旋齿摆动液压缸的两级螺旋副动力学数学模型,采用ADAMS仿真软件对其进行动力学分析,研究其在极限外负载条件下的最大角度及输出扭矩;依据建立的动力学模型,对螺旋副关键参数进行了优化,分析了不同螺旋升角对两级传动副输出性能的影响。研究结果表明:两级螺旋副最佳螺旋升角在50°附近时传动效率最高。搭建了螺旋齿摆动液压缸样机试验台,通过样机试验验证了动力学模型的准确性。     

基于数控转台的紧凑液压系统优化设计

针对门式五轴加工中心VMC0875mu,通过合理选用液压泵站和数控倾斜式转台,采用具有自锁功能的数控转台和紧凑型液压动力单元,转台的夹紧油缸工作机理彻底改变,由以往的弹簧自动复位实现常态松开变为现在的常态夹紧,液压控制系统工作原理也相应改进,简化了控制环节,减少了液压元件,紧凑液压系统把动力单元、控制单元和液压介质等所有的液压元件集成在一起,不仅优化了机床的结构布局和管线长度,也在节能和工作可靠性方面有了很大的提高。