应用数控加工技术提高曲轴轴颈的粗加工精度

曲轴是发动机核心零件之一,其结构形状复杂,精度要求高,加工难度大。曲轴的生产类型通常为批量生产,其加工工艺通常为采用专用机床加工的传统工艺方法。本文通过对曲轴主轴颈的传统加工方法进行分析,应用数控加工技术,采用合理的数控车加工工艺方法,有效改进传统工艺方法的缺点,提高曲轴主轴颈粗加工质量,最终保证曲轴成品质量。     

EA111曲轴新生产线工艺及铸件质量控制

针对EA111曲轴壳型铸造机械化生产新线出现的工艺和质量问题,进行研究攻关,做了大量的工艺试验和质量改进工作。通过改进EA111曲轴一型四件型壳排气片的结构和冷铁工艺等;改进球化包、机械化浇注包的容积和包衬材料等;改进铁液成分和合金含量等,提高了曲轴的力学性能和质量,使EA111曲轴内废率由20%降低到2%以下,加工外废率由3%降低到0.3%以下。保证和满足了大众公司对曲轴日益增长的产量和质量需求。     

复杂型材模具制造工艺研究

分析了复杂型材模具结构特点及其加工工艺，阐述了分体成型加工工艺原理，详细介绍了实施该工艺重要工序──电加工过程。     

自循环曲轴镗床结构设计及控制

针对汽车、摩托车曲轴销孔的加工,设计一种五工位自循环曲轴镗床。设计自循环曲轴镗床的整体结构;根据曲轴销孔的加工工艺要求对定位夹紧装置和中心距微调机构等主要部件进行设计并分析;对自循环曲轴镗床的加工工作循环和控制系统进行设计,并给出程序控制流程。该曲轴镗床的成功应用表明其设计的合理性。     

曲轴车-车拉与车-车梳加工工艺实验对比研究

本文以一套自主研制的车-车拉(梳)数控机床和配套刀具系统为实验平台,对车-车拉和车-车梳这两种曲轴的粗加工及半精加工工艺进行切削实验。基于何云、倪昊等学者对车拉和车梳切削机理的研究,确定了最后一步车拉和车梳主轴颈的切削参数,并在此基础上完善并确定了其他车削步骤的切削方案。完成实验后在圆度和表面粗糙度两个方面对两种工艺的加工质量进行评估分析。实验结果表明,在相同的设备条件和工件加工余量分布条件下,车-车拉加工工艺得到的曲轴主轴颈圆度公差值比车-车梳加工工艺大,而车-车拉加工工艺得到的曲轴主轴颈粗糙度值比车-车梳加工工艺小。研究结果对国内曲轴加工工艺的改进和应用有一定的参考价值。     

EA211曲轴动平衡的改善方法

介绍了曲轴的动平衡原理、EA211曲轴的生产及加工工艺,分析了曲轴动平衡的影响因素,并采取了相应的改进措施:(1)将钻中心孔位置参数由仅对X轴方向补偿-0.3~+0.3 mm改为同时对X轴和Y轴方向进行补偿;(2)保证每个成品箱内的曲轴为同一模具编号,上线时将同一模具编号的曲轴集中加工,避免各模具编号的曲轴频繁切换;(3)将模具结构改为整体的空心型板,在固定框上方放置一块平板,模样直接通过螺栓固定在平板表面,并用可以沿轴向活动的销子使模样定位,消除模样加热膨胀对螺栓的应力;(4)型壳涂上热熔胶后,使用专用的粘接板将其压紧,保证型壳粘接过程中保持平直状态。工艺改进后,曲轴的动平衡合格率由89.05%提高到99%以上。     

曲轴粗加工的工艺方法

分析了曲轴的工作环境及性能要求.讨论了曲轴轴颈的车削、铣削、车拉等加工工艺,对各种工艺在加工效率、加工精度、投资费用、机床柔性、加工特点上进行了分析对比,结合我国曲轴毛坯的生产现状,得出较为合理的曲轴轴颈粗加工工艺.     

微车曲轴锻件的模锻工艺

在分析微车曲轴的工艺性基础上重新确定了工艺参数,相应的改进了模具结构,叙述了476QL曲轴锻件的模锻成形过程。     

壳型填丸工艺生产空心球墨铸铁曲轴的试验

叙述了球墨铸铁曲轴由实心转型为空心的过程,对铸件结构进行更改,去掉加工孔处小凸台,简化砂芯结构。根据产品的动平衡要求,设计砂芯与壳型之间配合间隙为0.1 mm;采用壳型填丸工艺,手工方式制芯;对样件进行抽样检验,发现了铸件存在的问题,采取针对性的解决措施:调整壳型处曲面分型配合间隙为0.3 mm,重新设计支架夹具,改进结壳温度和时间,在砂芯表面刷涂料。通过上述改进措施,已成功生产出与实心曲轴动平衡相当的4缸空心曲轴,铸件废品率降低到4%以下。     

汽车发动机曲轴及其焊接修复技术研究

曲轴是汽车发动机系统的关键零部件,首先通过对汽车发动机曲轴的功能重要性、结构特殊性以及工作原理进行分析,突出了曲轴在汽车安全行驶过程中的关键性与重要性,然后简要概述了汽车发动机曲轴的装置结构及其生产加工特点,紧接着从焊接修复方法的选择、焊条的性质、焊接修复工艺措施三个方面分析了曲轴焊接修复工艺设计,最后从曲轴焊接修复前五项准备工作和焊接修复过程六项重点工作,详细介绍了曲轴焊接修复过程实施细节及关键控制点,对同类结构件焊接修复具有重要参考意义。     

神经网络在曲轴滚压校直中的应用

曲轴在加工过程中容易出现变形,曲轴滚压校直技术在校直曲轴的同时,能够改进曲轴的性能,降低成本。本文通过BP神经网络建立了一个曲轴滚压校直专家系统,以解决曲轴滚压校直过程中校直力的求解。     

武钢2250曲柄式切头飞剪主要零件的机械加工技术

详细介绍了武钢2250曲柄式切头飞剪中机架、轴承座、曲辊、上下刀架等核心零件的加工方法及问题分析。实践证明，所采取的工艺方案合理，技术措施得当，完全满足产品质量要求。     

曲轴径向圆跳动误差的工艺试验

通过工艺试验，研究了曲轴在加工过程中产生的径向圆跳动误差，并运用工艺链理论分析法分析了误差的种类和遗传方式。最后提出了减小曲轴主轴颈径向圆跳动误差的措施。     

船用曲轴精加工装夹方法研究与应用

对于船用发动机,曲轴的质量直接影响其整体寿命。在大型半组合式船用曲轴的加工过程中,作为最终工序的整体精加工又是决定最终质量的关键。基于有限元技术,分析了传统装夹定位方法带来的定位刚性差的原因所在;同时结合曲轴自身特点,设计了一种新型定位与装夹方式,为大型、偏心、轴类零件精加工提供理论与方法支持。     

曲轴加工工艺的发展演变及柔性生产线

详细介绍了曲轴加工工艺的发展过程，指出高速、高效、柔性化曲轴加工的发展方向。在组建曲轴柔性生产线时应符合工艺性、经济性、维修维护方便性的原则。     

一种大型七拐压缩机曲轴TR镦锻成形技术研究

在分析大型七拐压缩机曲轴的结构特征的基础上介绍了曲轴的锻造成形工艺难点。针对曲轴异型曲拐实物锻造成形工艺试验存在的问题,制定了合理的技术参数和优化措施。结果表明,所得曲轴锻件充填饱满,飞边大小适当且无影响后续粗加工的锻造缺陷。     

可重用电火花线切割机仿真系统的研究

研究了一种可重用的电火花线切割机的仿真系统，能用于各种线切割机的数控系统和自动编程系统中，能接受不同机床、不同形式的数控代码，对数控代码进行语法检查及零件尺寸、位置、加工行程等校验，最后形成三维真实感零件和动态加工过程。重点对零件加工过程动态仿真的实现进行了探讨。     

单缸柴油机主轴承盖的工艺方案分析及工装设计

主轴承盖是单缸柴油机支承曲轴的重要零件,其加工精度直接影响柴油机的性能,为了寻求一种能适应中小企业、经济合理的主轴承盖加工工艺方案,对目前生产该零件的工艺方法进行了调查,对实际的不同机械加工工艺从成本、规模、加工精度方面进行了分析,提出了保证加工精度的措施和适合目前生产状况的经济型工艺方案,设计了关键工序的夹具和钻孔工装,并对其进行了相关分析说明。     

大型船用曲轴TR法镦锻成形缺陷分析与工艺优化

大型曲轴是大型内燃机的关键零件。针对我国大型船用曲轴锻造中存在的精度低、加工余量大等问题,采用DEFORM-3D软件对其TR镦锻过程进行了数值模拟仿真。通过模拟分析曲轴成形的塑性流动规律,找出了大型船用曲轴曲拐成形过程中的典型缺陷连杆颈和曲柄臂外侧折叠的成因。研究发现,弯曲下模和预锻模设计不合理是造成曲轴锻件折叠缺陷的主要原因;并在此基础上优化了锻件成形的工艺方案,从而为大型曲轴镦锻模具设计提供了科学依据。生产试验表明,采用新的模具结构设计方案,可以有效避免大型曲轴镦锻时的折叠缺陷,所成形的曲轴质量良好。     

Form-accuracy analysis and prediction in computer-integrated manufacturing

The manufacturing of high-quality products at low costs is one of the greatest challenges of every company today. Form accuracy is among the quality parameters of machined parts and is directly related to functional performance. Control and improvement of form accuracy is to be performed under the computer-integrated manufacturing (CIM) concept. This paper investigates the form accuracy of mechanical machining and studies the essential aspects and procedures of form-accuracy simulation. The emphases are on the integration of form-accuracy analysis and the simulation into the CIM database construction and virtual manufacturing. Form-accuracy analysis in this paper reveals that the inherent drawbacks in design will directly affect the geometric quality of a workpiece, and proper process planning can enhance the manufacturability of parts with the required geometric quality. The simulation procedure implemented in this paper can be used at the design stage to predict the form accuracy of a machined part and functional performance. The procedure can also be used at the process planning stage to predict and control form accuracy during the machining process.