铁磁性材料脉冲漏磁检测成像系统的设计

针对铁磁性金属材料损伤大范围检测的需求，提出了基于矩形探头x分量检测的方式，在此基础上设计了一种基于LabVIEW开发的检测成像系统。该系统主要包括硬件模块和软件模块2个部分，其中硬件部分主要包括信号模块、功放模块、分时复用模块、信号处理与采集模块、脉冲漏磁阵列检测传感器模块等部分，软件部分主要包括信号采集程序、信号消噪程序以及成像程序等部分。实验证明该实验系统具有较好的灵敏度，可以满足铁磁性缺陷成像的要求。     

机床超声检测附件产品族数据采集系统设计

为了使机床超声检测附件产品族实现在线超声检测功能,需要设计数据采集系统。数据采集系统的设计包括硬件设计和软件设计。其中硬件设计主要包括数据采集卡和超声波探伤仪的选择;软件部分设计以LabVIEW为平台,采用产品族模块化的设计思想开发了数据采集系统。最终设计出由CTS23型探伤仪和AC6684A/D卡为硬件、以LabVIEW为软件处理部分的数据采集系统。该数据采集系统可应用于机床,实现超声检测附件产品族的在线检测功能。     

基于PLC的埋弧焊机控制系统设计

本文设计了一套基于PLC的埋弧焊机控制系统,实现了埋弧焊的自动化。硬件部分包括人机交互模块操作盒、等速送丝模块、送丝速度信号检测及处理模块、焊接小车行走控制模块及焊接过程参数检测模块等;软件部分包括系统主程序、步进电机控制程序、通信程序等。基于该控制系统的埋弧焊机可靠性高、功能多、操作直观方便。     

交流CMT焊接电信号与电弧图像同步采集与分析系统研究

交流CMT(Cold Metal Transfer)焊接方法由于具有热输入小、无飞溅等一般焊接方法所不具备的优势越来越多地被应用于先进生产中。焊接电流、电弧电压信号及电弧图像中包含有焊接过程中的重要信息。利用计算机技术和LabVIEW开发环境,将焊接电流、电压的采集与高速摄像技术相结合,开发出适用于交流CMT的焊接工艺参数和高速摄像同步采集与回放系统,并加入数据分析功能。系统包括高速摄像机、同步触发器、高速数据采集装置及图像与波形同步播放和分析软件。试验结果表明,该系统实现了交流CMT焊接电参数与电弧图像的同步采集、回放以及焊接特征参数的统计与分析,可以作为深入研究交流CMT焊接方法的有力工具。     

基于图像识别的管材尺寸特征参数采集与检测系统

为了能够快速检测管材的外径与壁厚,设计了一种基于图像识别的采集与检测系统,其主要包括机械结构部分、图像采集部分和图像处理部分。该系统能够夹取管材并进行管材截面的拍摄,将拍摄到的图像发送至计算机端,实现对被测管材管径与壁厚的快速检测。图像识别系统使用Canny边缘检测与轮廓特征提取算法进行管材轮廓识别,并通过图像比例尺计算出管材的尺寸特征参数(管径与壁厚),最后分别选取不同管径、壁厚和工艺制备方法成形的管材进行试验验证。结果表明该系统具有较高的可靠性与准确性。     

基于LabVIEW的砂带磨削力检测系统

针对砂带磨削工艺过程,基于LabVIEW虚拟仪器开发平台,设计了砂带磨削力监控及信号分析系统。该系统包括一系列硬件设备与LabVIEW软件结合,构建了磨削力测试实验平台,具有实时检测砂带磨削过程和磨削力信号采集、分析、显示与储存记录等功能。通过磨削力标定实验,得出了磨削力的标定公式。实际测试表明:该系统磨削力检测精度可以达到0.4N。     

基于机器视觉的微米级2D零件自动检测系统

为了实现对零件尺寸的非接触、高精度、自动测量,建立了基于机器视觉和图像处理的微米级检测系统。根据测量的视场和精度要求,选择CCD传感器、镜头、照明和图像采集模式,建立了硬件系统。开发了软件系统,从数字图像中提取出零件信息。对双线性插值法进行改进,然后进行细分,检测出边缘,并用多项式拟合出零件轮廓。运用相对法进行标定,得到被测零件的实际尺寸。实验结果和误差分析表明,该系统的精度达到±2.5μm。     

基于FPGA+MCU的皮带跑偏检测系统研究与设计

皮带跑偏是衡量皮带秤性能的指标之一。针对跑偏问题,提出了一种基于FPGA+MCU的皮带跑偏检测系统。该系统使用阵列式光电三极管作为检测元件,采用FPGA作为信号采集和处理核心,通过单片机实现与上位机通信,上位机采集软件使用VB进行开发。实验结果显示:该系统能够有效实现对皮带跑偏量的实时精确检测,而且稳定性好。     

智能焊接参数测试记录系统

开发了一套用于实时监测和记录焊接参数的专用计算机数据采集系统.该系统主要由数据采集设备和数据采集分析软件组成,另外还带有条形码扫描仪.在自动化焊接生产线上,通过与PLC的实时通信,实现联动操作,自动测试记录焊接参数.该系统具有抗干扰能力强、信息量大、检测速度快、软件界面友好等优点.     

基于LabVIEW的减速器振动特性分析系统研究

针对三环式内平动齿轮减速器,开发了一种基于Lab VIEW的振动信号采集及分析系统,实现振动信号的采集、处理和分析。系统采用NI数据采集卡采集振动信号,利用基于lab VIEW开发的分析软件进行分析。实验及分析结果表明,振动信号分析系统可以有效的检测出减速器的固有频率,以及各工作状态下的振动特性,为减速器的机械结构改进提供了理论依据。     

交变磁场测量系统的设计及其微弱信号的检测方法

为了满足ACFM缺陷电磁信号分析的需要,设计和开发了一套微弱信号检测和处理系统。此系统通过传感器拾取由缺陷扰动而引起的磁场畸变信号,经过信号调理电路调理后由数据采集卡进行采集,然后应用Labview软件模块对采集的数据进行分析处理,从而得出缺陷信息。试验结果表明,该套系统对微弱信号采集具有较高的灵敏度,实现了对mV级微弱感应电压信号的提取和对噪声的抑制。     

基于机器视觉的多类型工件测量系统研究

综合应用光电技术、数字图像处理技术和计算机技术,以薄片型机械零部件为主要测量对象,开发-套工件尺寸测量系统,主要包括照明系统、图像采集系统、图像处理系统和尺寸测量系统.根据检测要求,采用Canny算法进行边缘检测粗定位和8个方向模板的改进亚像素检测技术获得工件精确轮廓信息,再对轮廓进行分割和选择,采用Hough变换完成...     

短周期螺柱焊在线分析系统

短周期电弧螺柱焊生产效率高,易于实现自动化,广泛应用于汽车工业。开发了由信号采集单元和分析软件构成的短周期螺柱焊在线分析系统。信号采集单元包含PIC18F4580单片机、电源、信号调理、外部存储器和RS485通信等电路,通过焊接状态判断、AD采样、数据存储和通信等程序,实现焊接电流和电压采集、存储和传输。分析软件采用Microsoft Visual Studio C#编写,操作界面由主窗口、焊接过程分析窗口、熔深阈值设置窗口和报警窗口等构成。DP600镀锌钢板焊接试验表明,开发的短周期螺柱焊分析系统能实时显示焊接电流和电压波形,提取焊接参数特征值,判断电弧的稳定性,熔深计算值与实测值相吻合,在线检测结论与外观目检、宏观检测和扭矩测试的结论一致。系统收集的原始数据可用于分析引起质量问题的具体原因。     

基于线扫视觉的活塞杆表面瑕疵检测系统设计

为提高活塞杆表面瑕疵检测效率,设计基于机器视觉的全自动活塞杆表面瑕疵检测系统。利用LabVIEW软件的Vision模块进行图像采集、处理与识别,利用TIA portal软件进行运动控制;利用二值化算法过滤掉较小瑕疵;对图像进行腐蚀运算,再进行膨胀运算,以去除孤立小点、毛刺和小桥。实验结果表明:该系统运行稳定、可靠且效率高。     

多品种连接器附件的高柔性智能检测系统

为保证连接器附件的正确分类,开发一套多品种连接器附件的高柔性智能检测系统。该视觉系统硬件部分由CCD相机、远心镜头、平行背景光源构成。经过图像预处理、形态学处理以及图像自动二值化等技术处理后,运用模板匹配算法实现连接器不同类型附件的智能识别和分选。实验结果表明:该识别系统识别速度快、准确率高、自动化程度高、柔性强,能满足实际生产需求,具有良好的实用价值。     

无辅助光源图像法TIG焊焊缝跟踪传感系统

焊接过程中焊炬自动跟踪焊缝对保证焊接质量,提高自动化程序有着极其重要的实际意义。焊缝自动跟踪技术的关键是焊缝位置的传感方法,本文在深入研究ＴＩＧ焊电弧发光行为的基础上,结合的实际的焊接工况,建立了一套利用电弧弧光检测焊缝位置的图像传感系统。该系统在硬件方面解决了图像采集与焊接电流的同步以及图像品质的提高等问题,在计算机软件方面解决了阀值与图像品质相匹配以及焊缝位置的提取等问题。生产实际应用结果表明     

基于机器视觉的网络变压器模块缺陷检测系统研究

针对电子元件缺陷传统人工检测方法存在劳动量大、检测效率和自动化程度低、成本高等问题,提出一种基于Halcon的视觉检测系统。针对研究对象的特殊性,提出两次采集、两次判断的多特征自动检测方法,并构建验证试验平台;利用CCD相机实时采集元件图像,再对图像进行中值滤波等预处理,降低图形噪声;采用阈值分割、Blob分析的方法对图像缺陷特征进行形态学特征识别和提取,得到判断结果。实验结果表明:该检测方式能快速、准确、高效地提取电子元件缺陷特征;单幅图平均图像处理时间为131 ms,检测平均准确率为95%;另一方面,自动控制系统稳定性强,精度高,单个元件检测周期平均时间为4.7 s,相教于人工检测效率提高了38%,满足工业要求。     

无辅助光源图像法TIG焊焊缝跟踪传感系统

焊接过程中焊炬自动跟踪焊缝对保证焊接质量 ,提高自动化程度有着极其重要的实际意义。焊缝自动跟踪技术的关键是焊缝位置的传感方法 ,本文在深入研究TIG焊电弧发光行为的基础上 ,结合实际的焊接工况 ,建立了一套利用电弧弧光检测焊缝位置的图像传感系统。该系统在硬件方面解决了图像采集与焊接电流的同步以及图像品质的提高等问题 ,在计算机软件方面解决了阈值与图像品质相匹配以及焊缝位置的提取等问题。生产实际应用结果表明 ,该系统在检测精度、处理速度、稳定性、可靠性及实际工况的适应性等方面完全满足高质量焊缝对焊接过程自动对中的要求。     

基于机器视觉的喷丝头微孔检测方法

针对化纤喷丝头微孔,提出一种基于机器视觉的检测方法并进行了验证。首先采用高分辨率工业相机对化纤喷丝头微孔进行实时图像采集,对图像进行灰度变换后,利用高斯-拉普拉斯算子增强图像边缘并通过Canny算子提取边缘信息,然后对微孔边缘进行圆拟合,从而检测出微孔的孔径和孔数。基于该方法,设计和开发了化纤喷丝头微孔检测系统,该系统由图像采像装置、喷丝头传送装置及检测软件组成。系统测试结果表明：该方法可以实现喷丝头微孔的非接触连续检测,检测精度可以达到微米级别。     

CO2焊电参数与熔滴过渡图像同步采集分析系统

基于LabVIEW,采用高速摄像机和多路传感数据采集系统,开发了一套CO2焊短路过渡过程电参数波形与熔滴过渡图像采集分析系统.通过软件延时弥补电参数采集系统与图像采集系统的启动延迟时间差,实现了同步采集.系统可对采集到的电参数进行处理,得出反映熔滴过渡状态和稳定性的特征参量.通过焊接试验,实时采集不同焊接条件下电参数及熔滴过渡图像,对电参数与短路过渡过程的相关性进行了分析.