基于双侧齿圈压边的厚板精密冲裁成形力学分析

针对普通冲裁方式获得的厚板冲裁件常存在尺寸精度低、断面质量差及翘曲严重等问题,采用双侧齿圈压边的方式对厚板精密冲裁成形进行模拟和力学分析,建立了厚板的精冲数学模型及有限元模型,研究了成形中应力应变问题及静水应力、材料流动的规律,并通过对6、8、10和12mm厚板进行有限元模拟,探讨了不同板厚对双侧齿圈压边精冲的影响,最后进行实验验证,分析结果表明双侧齿圈压边冲裁方式能够增加厚板剪切变形区的静水压力,充分发挥材料的塑性,提高厚板冲裁件断面质量。     

小链轮精密冲裁工艺分析与模具设计

对批量小链轮齿形精密冲裁的工艺进行了分析,与传统加工方式相比较,齿形加工具有成本低、生产效率高、质量好等特点,同时对齿形模具作了介绍。     

精密冲裁力理论计算公式推导

在分析精密冲裁的基础上运用滑移线理论推导了计算精密冲裁力的理论公式,并通过实践证明了该计算公式比常用的计算公式更接近实际值。     

精密冲裁件质量分析与控制

从精冲件质量入手,列举了批量生产过程中模具和材料状况与零件质量的关系,对各种现象进行分析,针对具体情况提出相应的解决措施。     

精密冲裁压边圈上接触压应力变化规律研究

以PVDF压电薄膜为感应单元,研发出测量精冲压边圈和板料接触压应力的薄膜传感器,避免了以往两个研究的不足:由液压压力推算压边力,中间传递环节会使精度降低;以压边力进行研究,忽略了接触面积不同导致的接触压应力的差异.采用所研发的薄膜传感器测试了0.65 mm厚H62板料精冲过程.测试结果发现:接触压应力存在都是在峰值之后...     

高强度钢厚板冲裁研究

介绍了高强度钢30CrMnSiA厚板的冲裁研究,包括传统热冲裁,同步剪挤式冲裁、双间隙冲裁、齿圈压板精冲等,开展了工艺试验.结果表明,小间隙圆角刃口700℃冲裁所得到的剪切面基本都是光亮带,齿圈压板精冲可使冲裁面全部为光亮带,双间隙冲裁可使剪切面的光亮带达到50%以上.研究工作对高强度钢厚板冲裁工艺设计有一定参考价值.     

厚板零件精密冲裁工艺分析与模具设计

针对一厚板零件原工艺中冲压后机加工的效率低且质量一致性较差的问题,对厚板零件的冲压工艺和模具设计进行了改进。实践表明,采用小间隙精密冲裁模在液压机上冲裁零件,零件断面质量好,圆角带和毛刺较小,完全达到质量要求,提高了生产效率。     

非圆冲裁技术在精密冲压成形中的应用

在冲压工艺中，成形加工前往往需要对材料进行分离，冲裁是分离工艺中常见的形式，即用模具沿封闭线冲切板料，冲下的部分为工件，这些工件即为下道成形工序的毛坯。对圆形毛坯进行成形加工是冲压最常见形式，因而圆形冲裁也就是最常用的分离加工。根据金属板材的冲压成形性能，金属板材具有厚向异性和平面各向异性，由于板材轧制时的方向性，其平面内各方向的厚向异性系数r是不同的，若板材平面方向性大，在拉伸、翻边、胀形等冲压过程中，能够引起毛坯变形的不均匀分布，产生制耳现象。其结果可能因为局部变形程度的加大而使总体的极限变…     

国内外精密冲裁技术的现状及发展

介绍了国内外精密冲裁技术的现状，探讨了未来的发展趋势。     

大尺寸渐开线齿圈精冲技术

针对大尺寸渐开线齿圈的结构特点,结合精冲工艺特征分析了精冲制齿工艺的技术难点,设计了精冲模具。为了满足精冲工艺过程所需的三向压应力,针对性地开发了凸起式反压板结构和窄边凹模结构。结合凸起式反压板结构和窄边凹模结构特点,开展了大尺寸渐开线齿圈零件数值模拟实验和精冲制齿工艺实验,并对所加工的零件进行了检测。采用精冲工艺加工的大尺寸渐开线齿圈剪切面无撕裂,齿部变形区材料在三向压应力作用下,发生了较大的塑性变形,产生了加工硬化,齿部硬度值有了很大提升,提高了齿部耐磨性。所加工的齿圈零件齿根部表面硬度可达384 HV,齿侧部表面硬度相对于齿根部较低,硬度最大处为344 HV。通过精冲加工的齿圈零件齿部具有较高的残余压应力,能够提高零件齿部的耐疲劳性能,有效地增加了零件的使用寿命。零件齿部切向残余压应力为290.4 MPa,轴向残余压应力为455.6 MPa。     

金属管料下料技术概述

本文分析总结了金属管料的传统下料方法和新型下料方法的原理及其各自优缺点与适用范围。传统管料下料方法主要指切割下料和剪切下料,其中切割下料包括锯切、切管机切割、旋转楔入法切割和激光切割等;剪切下料包括无芯棒剪切法、带芯棒剪切法和带芯棒圆周剪切法。而新型管料下料方法主要指金属厚壁管的低应力疲劳下料法。文章分析指出采用传统的切割法进行管料切割下料会产生金属损耗且生产效率低,不适合大批量生产;采用剪切法下料几乎没有金属损耗,但是所下管料断口处由于受压力的作用易产生变形,断面形状精度较差且所需下料载荷也较大;管料的低应力疲劳下料法所需下料载荷低、无金属损耗且断面质量高,是一种经济环保高效的管料下料方式。     

电机定子冲片三拼式套冲模具结构分析

介绍在一副级进模上冲制出电机定子冲片和转子冲片,其中定子冲片是由定子外形框架、定子极槽和定子极条三部分组合,在级进模上套冲而成,并解决由于套冲而带来的冲制定子冲片拼接之间微小间隙的技术难题。重点介绍了定子冲片由三部分组合在级进模上套冲的模具结构特点。经实际使用证明,此结构设计合理,运行安全可靠,并且模具制造加工方便,满足电机铁芯大批量生产的需求。     

基于UG平台的片齿轮精冲模设计系统开发

采用Access作为后台数据库,以VC++6.0为开发平台,利用UG/OPEN二次开发工具,对UG软件进行二次开发,设计开发了一个专用于片齿轮精冲模设计的系统,实现了各模块的参数化建模,提高了片齿轮精冲模的设计效率。     

基于UG的渐开线变位片齿轮精冲模设计系统开发

介绍了在UG环境下标准齿轮和变位片齿轮的三维参数化设计方法,并以VC++6.0为开发平台,利用UG/OPEN二次开发工具对UG软件进行二次开发,完成了渐开线变位片齿轮精冲模设计的系统开发,实现了各模块的参数化建模,提高了变位片齿轮精冲模的设计效率。     

闭挤式精冲成形直齿轮的齿顶撕裂问题

运用有限元分析软件分析了闭挤式精冲直齿轮齿顶端和齿根端剪切变形区材料的应力应变状态,以及凸凹模间隙、反顶力和外环填充率对齿顶撕裂的影响。结果表明:随着凸模下行,齿顶处静水压应力逐渐下降,齿顶附近侧面由于三面受摩擦力出现拉应力,导致静水压应力不足进而出现裂纹,另外加工硬化也会导致齿顶裂纹的出现;齿顶裂纹出现的几率与凸凹模间隙大小成正向关系,与反顶力和外环填充率大小成反向关系。研究发现,随着反顶力和外环填充率的增加以及凸凹模间隙的减小,可以有效控制裂纹的出现。     

联动阀开关齿轮精冲工艺分析与模具设计

分析了联动阀开关齿轮成形工艺特点,设计了带氮气弹簧的落料冲孔精冲模具,对凸模结构和模具材料及热处理进行了分析,并介绍了模具设计的要点。     

薄板冲裁工艺方法研究

探讨了薄料冲裁的主要工艺方法.基于薄板冲裁间隙小、模具制造难度大、对冲压设备要求苛刻的基本工艺问题,将目前常用的薄板冲裁工艺方法归纳为四大类,即聚氨酯橡胶冲裁法、辊压冲裁法、拉应力冲裁法、小间隙冲裁法等.阐述了这4种工艺的冲裁机理、模具结构、特点及适用场合等,对实践中薄板冲裁工艺方法的选择具有借鉴作用.     

直齿圆柱齿轮精锻成形工艺改进及模拟分析

采用三维有限元方法,分析了中心分流法两步成形直齿圆柱齿轮精锻工艺。模拟了两种齿轮精锻工艺方案,通过对模拟结果的比较分析,得到了相对优化的工艺方案。结果可以看出,只在下模带凸台的工艺方案,使得上端部的齿形无法完全充满。改进后的工艺方案是,使上模带有与下模同样的凸台,从而更好地起到分流的作用,使得齿形充填良好。从本文实例中可以看出,有限元分析方法对提高锻造工艺设计水平具有显著作用。     

A novel laboratory blanking apparatus for the experimental identification of blanking parameters

High-quality blanking depends on several blanking parameters that are difficult to investigate with industrial blanking presses. In this research, a novel laboratory blanking apparatus that allows quasi-static and dynamic blanking at different blanking speeds is presented. With a clear focus on the dynamics of the blanking process, the inertial correction of the punch force, the surface velocity and the surface temperature of sheet-metal are researched. In addition, measurements of the punch–die misalignment and the punch–die inclination-angle are discussed. The apparatus is also able to perform a partial penetration of the punch to a selected depth with an accuracy of better than 10 μm. The apparatus was shown to offer us a new insight into the blanking process that can increase our understanding and therefore result in better numerical models and better products.