猪油的水酶法提取工艺及其产品品质研究

首次采用水酶法提取猪油并对其提取条件进行了研究,以提油率为评价指标,比较了4种蛋白酶(Alcalase 2.4L,Neutrase 1.5MG,Flavourzyme 1000L和Protamex)的作用效果。结果表明:碱性蛋白酶Alcalase 2.4L的作用效果最好。选取碱性蛋白酶为酶解用酶,确定酶法提取猪油的最佳酶解工艺为:酶解时间2.0 h,p H 8.0,料液质量体积比为1 g∶1 m L,酶解温度55℃,加酶量为底物质量分数的1.0%,该条件下提油率可达到96.82%。与传统方式得到的猪油产品比较,酶法提取的猪油基本理化指标均较优。     

酶法辅助提取菜籽粕油脂工艺优化研究

通过试验研究酶法辅助提取菜籽油的工艺条件。研究结果表明当菜籽粕与水质量比为1：5,纤维素酶的添加量为2.4%,酶解温度为45℃,时间为42h,pH值为4.8,用石油醚提取40min,油脂提取率可达到10.45%。     

水酶法提取玉米胚芽油的研究

在水酶法制取玉米胚芽油的工艺中 ,纤维素酶和中温 α淀粉酶的复合作用能显著提高玉米胚芽油的收率。其最适参数为 :料液比 1∶5 ,蒸汽预处理时间 2 0min ,酶的加入量 0 8% (纤维素酶和淀粉酶的配比为 5∶3) ;反应时间 6h ,提油率可达 89 75 %。     

水酶法在植物油脂提取中的应用

介绍了水酶法的作用原理及工艺,总结了水酶法提油特点和在几种主要植物油脂（花生、大豆、芝麻、菜籽、玉米胚芽）提取中的应用及进展,最后介绍了水酶法在植物油提取方面的应用前景.     

牡丹籽油乙醇辅助水酶法提取工艺优化及品质分析

牡丹籽经酸热预处理后,采用乙醇辅助水酶法提取牡丹籽油,利用激光共聚焦显微镜分析经过预处理后的牡丹籽微观结构。通过优化得到水酶法提取牡丹籽油的条件为:原料细粉8次(粒径约为33.62μm),料液比17(g/mL),分别用中温α-淀粉酶(温度70℃,pH 5.5,时间1h,加酶量2mL/100g·原料)和葡糖淀粉酶(温度60℃,pH 4.5,时间1h,加酶量3mL/100g·原料)酶解,再于60℃、pH 9.0的条件下用体积分数35%的乙醇提取1h。该条件下牡丹籽清油得率为90.08%,水相含油量为6.60%,渣相含油量为2.78%,而且毛油的品质优良,经过简单精炼后的各项指标均达到一级成品牡丹籽油的粮食行业标准。     

酸热法提取山葡萄籽油工艺优化及油脂脂肪酸组成分析

对酸热法提取山葡萄籽油工艺进行优化。以提油率为评价指标,采用单因素实验研究了盐酸浓度、料液比、酸热时间、酸热温度和浸提时间对山葡萄籽油提取效果的影响,并运用响应面法进行工艺优化。结果表明:最佳提取工艺条件为料液比1∶6、盐酸浓度4. 09 mol/L、酸热时间59. 37min、酸热温度75. 85℃、浸提时间1. 99 h,在此条件下,提油率为26. 005%;山葡萄籽油脂肪酸组成以亚油酸为主,含量达到70. 59%,其次为油酸(13. 34%)、棕榈酸(8. 63%)和硬脂酸(4. 27%),而花生酸、亚麻酸、棕榈油酸、豆蔻酸的含量相对较低。     

油茶籽油水酶法制取工艺优化

采用水酶法从油茶籽中提取油茶籽油,选用Alcalase 2.4L蛋白酶作为水解酶,研究了不同酶解工艺条件对提油率的影响.通过响应面分析获得最优工艺条件为:酶用量2%,酶解温度61.5℃,酶解时间4 h,酶解pH 9.4,料液比1:7,粉碎度80目.经验证,在该条件下提油率可达到91.24%.     

微波辅助水酶法提取樟树籽油的工艺研究

以樟树籽为实验材料,探索了微波辅助水酶法提油的工艺。实验确立的最佳提取条件为:料液比1:4.5,用功率为400 W的微波照射20 s;接下来用复合酶(Xylanase,25 mg/g;Cellulase,15 mg/g;Alcalase 2.4 L,8μL/g)在55℃条件下酶解2.0 h,即可得到最高77.5%的提油率。所得毛油外观澄清、透明,颜色较浅,油香淡但无异味。相对于传统的化学提油法,该法具有绿色环保、成本低等优点,对促进樟树籽的开发利用、"变废为宝"具有重要意义。     

水酶法提取杨梅核仁油的工艺优化

通过响应面法分析和全因子试验设计,探究单一酶和复合酶用于水酶法提取杨梅核仁油的效果,优选确定水酶法提取杨梅核仁油的酶制剂为纤维素酶。采用正交试验对酶法水解提取杨梅核仁油的工艺进行优化,获得其最佳工艺条件为纤维素酶添加量2%、酶解温度50 ℃、pH 4.8、酶解时间2.5 h、料液比1∶4（g/mL）,该条件下的得油率为33.95%,提取率为50.67%。采用气相色谱法对杨梅核仁油的脂肪酸组成进行了分析,结果表明：木洞杨梅核仁油富含不饱和脂肪酸,高达87.22%,其中油酸含量达50.31%,亚油酸含量达到36.64%,亚麻酸含量为0.27%。     

水酶法提取海滨锦葵籽仁油工艺条件优化

以海滨锦葵籽仁为原料,利用水酶法提取海滨锦葵籽仁油。通过单因素实验及中心组合实验研究了固液比、提取温度、酶用量、提取时间等因素对油脂出油率的影响,确定了水酶法提取海滨锦葵籽仁油的工艺条件。结果表明,在实验范围内各影响因素对海滨锦葵籽仁油提取率作用的大小依次为:酶用量>提取温度>固液比>提取时间。水酶法提取海滨锦葵籽仁油的优化工艺参数为:酶用量0.024 mL/g,提取温度63℃,固液比1∶6,提取时间230 min,在该工艺条件下海滨锦葵籽仁油提取率达到24.281%。     

葵花籽油酶法提取的研究

采用水酶法从葵花籽中提取葵花籽油。通过对比试验确定最佳用酶,利用单因素和正交试验探讨原料烘烤时间、酶用量、酶解时间以及料液比对提油效果的影响,并通过验证试验对正交试验结果进行了验证。结果表明:中性蛋白酶试验效果最好;水酶法提取葵花籽油的最佳工艺参数为:烘烤时间16h,酶用量1%,酶解时间4h,料液比1:5(w/v)。验证试验结果表明葵花籽游离油得率80.94%,过氧化值4.57mmol/kg,渣中蛋白含量3.36%。     

响应面法优化超声波辅助水酶法提取牡丹籽油工艺研究

以牡丹籽为原料,应用超声辅助法对牡丹籽油提取工艺进行优化。在单因素实验基础上,应用中心组合实验设计原理,以牡丹籽油得率为响应值,对影响牡丹籽油得率的3个主要因素(超声功率、超声时间和超声处理时间)进行响应面优化。确定超声辅助法最佳工艺条件:超声功率400 W,超声温度40℃,处理时间45 min。在最优条件下,牡丹籽油得率可达2.02%±0.05%。对比水酶法(得率20.34%)、溶剂法(得率24.58%)与超声辅助水酶法(得率22.13%)提取的牡丹籽油,发现超声辅助法不仅提高牡丹籽油提油效率,且所提取的牡丹籽油的酸值低、游离脂肪酸少,油脂品质高。      

Optimization of the enzymatic treatment during aqueous oil extraction from sunflower seeds

Partially dehulled sunflower seeds were subjected to a hydrolytic treatment with cellulases during aqueous processing for oil and protein extraction. Sub-optimal extraction conditions (particle size and separation technology) were established in order to appreciate the potential improvement caused by the enzymatic treatment and to select the best operational conditions. The effects of three operational variables (extraction–treatment time, water/seeds ratio and enzyme/seed ratio) were studied on three objective functions (the extent of hydrolysis reaction, the oil extraction yield and the percent polyphenolics removal). After 2 h of enzymatic treatment–extraction a practical optimum in the range 7.5–8 g water g⁻¹ seeds and 1.25–1.4 g enzyme 100 g⁻¹ seeds could be defined. Under these conditions the oil extractability and the polyphenolics removal are improved by more than 30 and 80%, respectively.     

用于葵花籽过氧化值和酸价检测的油脂提取工艺优化

目的 优化葵花籽过氧化值和酸价检测的油脂制备工艺。方法 借助超声优化油脂制备工艺,以油脂得率为评价指标,在单因素实验的基础上,采用Plackett-Burman设计和Box-Behnken Design响应面法对影响因素进行优化,然后用优化后工艺与国标法对6种葵花籽进行油脂提取并比较分析其油脂得率、过氧化值和酸价,评价优化方法可行性。结果 优化的超声最佳提取工艺为粉碎目数70目、料液比1：4 (g：mL)、浸提时间2h、超声功率312 W、超声时间37 min,经验证此优化工艺提取的油脂得率比国标法提高19%~25%,油脂制备时间由12h以上缩短至2.5h,缩短了80%的制备时间,提取效率更高,且测得的过氧化值结果更低。结论 优化的超声工艺提取油脂更多且耗时短,不仅满足了检测用油量的需求,还降低了长时间油脂提取的氧化风险,检测结果更准确,更能真实反映葵花籽的品质,经验证此方法准确可行,可用于葵花籽过氧化值和酸价检测的油脂提取制备。     

预处理对水酶法提取核桃油的影响

以核桃仁为原料,采用水酶法提取核桃油脂,主要研究了预处理对核桃仁提油率的影响。结果表明,采用碱液去皮工序显著地降低了核桃清油提取率;适度地提高核桃仁的粉碎度,有利于核桃油的提取;浸泡工艺条件对核桃油的提取率有不同程度的影响;核桃仁粉碎浸泡后,采用酶钝化处理,可以显著提高油脂的提取率。     

薄壳山核桃油水酶法提取工艺优化及品质分析

为优化薄壳山核桃油水酶法提取工艺,以薄壳山核桃仁为原料,采用水酶法提取油脂,筛选出水酶法提油的适宜酶制剂。在单因素试验基础上,采用正交试验研究料液比、加酶量、酶解温度、酶解时间和酶解pH对薄壳山核桃油提取率的影响,并对比了水酶法、压榨法和溶剂浸提法3种方法制取的薄壳山核桃油的品质。结果表明：蛋白酶为适宜的酶制剂;水酶法提取薄壳山核桃油的最佳工艺条件为料液比1∶ 4、加酶量2.5％、酶解温度55 ℃、酶解时间2.0 h、酶解pH 8,在此条件下薄壳山核桃油提取率为68.44％;薄壳山核桃油中含有7种主要脂肪酸,分别是棕榈酸、硬脂酸、油酸、亚油酸、α-亚麻酸、花生酸和顺-11-二十碳烯酸,不饱和脂肪酸含量高达90%以上,且以油酸和亚油酸为主,油酸含量高达70%以上,亚油酸含量在15%以上。3种制油方法中,水酶法制取的薄壳山核桃油具有较高的油酸、生育酚、总酚、β-谷甾醇和角鲨烯含量,油脂品质最好。水酶法是一种较为理想的核桃油提取方法。     

响应面优化水酶法提取奇亚籽油工艺

以奇亚籽为原料,采用水酶法提取奇亚籽油。在单因素实验的基础上,采用响应面法对水酶法提取奇亚籽油的工艺条件进行优化。结果表明,水酶法提取奇亚籽油的最佳工艺条件为:碱性蛋白酶作为酶解用酶,酶解温度45℃,液料比8. 47∶1,pH 10,酶添加量5. 17%,酶解时间2. 16 h。在最佳条件下,奇亚籽油提取率为89. 53%。     

水酶法提取葡萄籽油和蛋白质的研究

为充分利用葡萄酿酒后的副产物,对水酶法提取葡萄籽中的油脂和蛋白质的工艺进行优化,并研究不同干燥方法和提取方法对葡萄籽油提取量和理化性质的影响。结果表明:最优提取条件为纤维素酶、果胶酶、木聚糖酶、胰蛋白酶质量比2∶1∶2∶1、p H 6.5、料液比1∶9、酶解时间9 h,在此条件下,葡萄籽油提取量为99.47 mg/g,蛋白质提取量为74.86 mg/g,蛋白质提取率为57.58%;不同干燥方法对水酶法提取葡萄籽油的提取量和理化性质影响显著,从油的提取量、品质和成本考虑,在生产中应优先选择风干的干燥方式;与传统方法相比,水酶法提取的葡萄籽油品质更好,并可以直接得到副产物蛋白质,但是提取效率不够理想,有待进一步研究。     

Secondary structure of proteins on oil release in aqueous enzymatic extraction of rapeseed oil as affected hydrolysis state

In this study, the relationship between protein hydrolysis and oil release was studied by fluorescence microscopy and Fourier Transform Infrared (FTIR) spectroscopy, respectively. Five commercial proteases (Flavourzyme 1000L, Neutrase 1.5MG, Protamex, Alcalase 2.4L, and Thermolysin) were evaluated for oil extraction from rapeseed, and Alcalase 2.4L was found to be the best enzyme for highest free oil yield (81.81%). When use this enzyme, the results showed that parts of proteins restricted the release of oil, and the oil released almost completely was achieved after hydrolysis for 3.0 h. To further reveal the relationship between oil release and protein hydrolysis, the effects of hydrolysis time on the degree of hydrolysis of protein, and free oil yield were studied. The results showed that the release of oil was only related to the hydrolysis of parts of proteins, and when the degree of hydrolysis of protein was more than 17.05%, the effect of protein hydrolysis on oil release was greatly reduced. The intrinsic relationship between the structural changes of proteins and the release of oil in the hydrolysis process was analyzed by comparing protein secondary structure of different hydrolysis time, and the results showed that the transition of protein structure from order to disorder was an important factor for oil release.