黄冈水泥总厂烧成窑尾技改及特点

在分析湖北省黄冈水泥总厂750t／d水泥熟料生产线窑尾预热预分解系统存在问题的基础上,通过对分解炉、预热器、燃煤喂煤、生料入窑、篦冷机、增湿塔等系统的技术改造,使窑系统熟料产量由原来的560t／d提高到800t／d左右,最高达818t／d;熟料烧成热耗由1250×4．18kJ／kg降至873×4．18kJ／kg,达到了预期目的。文章详细介绍了技改内容、技术特点、设计思想及技改效果。     

齐砚勇发布《中国水泥工业烧成系统技术升级路线图》

<正>研讨会上,齐砚勇先生分三大块论述了烧成系统技术升级路线图。齐砚勇先生认为,降低预热器出口温度是烧成系统节能降耗的重要途径之一。这是基于其对国内部分2 500~5 000 t/d预分解窑系统进行全面热工标定得出的结论。他发现预热器出口废气带走热所造成的热损失占烧成熟料所必需理论热耗的17%~22%左右,是烧成热耗最     

高海拔地区预分解窑热工标定与工艺分析

平凉海螺一线4500t/d新型干法水泥熟料生产线,烧成系统采用带喷旋型CDC分解炉的双系列五级CDCS5015旋风预热器和φ4.8m×74m回转窑,分解炉规格为φ7500m,冷却机为LBTF5500液压传动篦式冷却机。平凉地区海拔1450m,该线是海螺集团西部高海拔地区第一条生产线,2009年10月顺利点火投料以来,烧成系统单位熟料热耗、料耗及电耗等指标偏高,为了对烧成系统进行全面客观的评价,探索高海拔地区预分解窑     

华润惠州3000t/d烧成系统技术改造

1项目概况华润水泥(惠州)有限公司3 000t/d熟料生产线,由成都建筑材料工业设计研究院有限公司总包设计,于2005年11月点火投产。烧成系统采用日本RSP预分解炉、φ4.3m×62m回转窑、德国CP第三代冷却机。其前身为惠州环球水泥有限公司,自投运以来,熟料标煤耗高达126kg/t.cl。2010年9月华润水泥将其并购以后,经过三年的强化管理、优化操作及系统调整,窑产量稳定在3 200t/d,熟料标煤耗下降至112.57kgce/t.cl。但     

用预分解技术改造Φ4×60m预热器窑的又一成功实例

介绍南京水泥工业设计研究院用预分解生产技术对山东水泥厂Φ4×60m预热器窑烧成系统进行的成功技术改造。技改设计指标为：熟料产量保证指标1500t／d，争取指标1700t／d，熟料热耗＜3762kJ／kg，熟料28d抗压强度＞60MPa。整个工程停产施工耗时仅用48d，烧成系统技改共耗资约3000万元。技改后一次点火投料成功，且点火当月即实现72h达标考核，所有设计指标均达标。     

预分解窑系统提产降耗技术改造及效果分析

对现有2500t/d熟料（设计规模）预分解窑系统提出提产降耗技术改造的目标和方案。在原Φ4m×60m回转窑不动的情况下，充分考虑了现有原料磨、煤磨、废气处理系统以及窑尾预热器框架和预分解系统等的现状和特点，通过改造预分解系统、更换篦冷机等措施，使熟料产量提升至3450t/d，熟料单位热耗和电耗均下降。     

预热器出口废气热损失对熟料热耗的影响

众所周知,影响水泥熟料烧成热耗的主要因素是预热器出口废气带走的热损失、系统的表面散热损失、出冷却机余风及熟料带走的热损失。从我院近年来对国内部分2000～2500t/d预分解窑系统的热工检测与分析可见,除烧成熟料所必需的理论热耗外（即熟料形成热）,预热器出口废气带走的热损失是最主要的热量支出,占能量总支出的17％～22％左右。     

RSP结构及特性分析

RSP系统是由日本小野田水泥公司于1972年在240t／d试验窑上研究开发成功的，并在此基础上，于1974年在大船渡水泥厂建立了3000t／dRSP生产线。经放大进一步验证，证明该烧成系统的单位容积产量可达160kg熟料／（m～3·h），热耗可降至3093kJ／kg熟料。不仅如此，窑外分解窑的结     

Φ3.0m×45m立筒预热器窑预分解技术的改造

河南新乡金灯水泥有限公司1980年扩建的一条Φ3.0m×45m立筒预热器窑生产线,设计主要技术指标为:熟料产量360t/d,烧成热耗5 016kJ/kg,水泥年产量15万t.投产以来,该生产线熟料年产量最高仅为8.13万t,明显暴露出设备及工艺的诸多问题.为此,2002年开始采用预分解技术进行改造,取得了较显著的效果.     

高固气比技术在2 500 t/d水泥熟料线的改造案例介绍*

采用高固气比悬浮预热分解技术对宝江2 500 t/d生产线烧成系统进行技改后,预热系统出口温度从351℃降低至279℃,粉尘浓度(标况下,以下同)从151.6 g/m3减少至43.9 g/m3,系统分离效率大幅提高;入窑生料分解率从90.5%提高至98%,生产线熟料烧成煤耗从119.4kg/t降低至100.80kg/t,熟料产量从2744t/d提高至3840t/d,各指标均属领先水平。     

一起煤耗高的原因分析及解决措施

某5 000 t/d生产线配置Φ4.8 m×72 m回转窑,预分解系统为五级预热器带TDF分解炉,配置第四代篦冷机,冷却面积为117 m2。该公司自建厂以来熟料产质量一直比较稳定,但单位熟料标准煤耗一直徘徊在112~115 kg/t,超过了5 000 t/d生产线的正常水平,较同类系统高6~9 kg/t。     

最先进的水泥熟料生产工艺——绿源1000t/d流化床水泥窑的实践

根据山东绿源1000t/d流化床实际生产数据,对烧成热耗、熟料质量进行初步分析。流化床水泥熟料烧成工艺,比预分解窑生产工艺在烧成热耗、NOx、CO2、煤种适应性等方面,都有巨大的优势。在环境问题日益严峻、能源日趋紧张的当今,水泥熟料流化床烧成工艺的工业化应用有十分重大的意义。     

用MFC预分解工艺改造小型预热器窑

0 前言 保山水泥股份有限公司是云南省最早采用新型干法水 泥生产工艺的厂家,拥有3条RXH 300t/d邗江型五级旋 风预热器窑生产线,窑规格为Φ2.5m×40 m。原设计指标 为:台产11.5t/h,熟料热耗4 138 kJ/kg。由于公认的原 　 因,这类窑型设计指标过高,在实际生产中很难稳定地达产 达标,后经设计院将指标修订为:台产9～10t/h,热耗 4380kJ/kg。我公司地处云贵高原,窑所在位置的大气压 力82kPa,相对平原地区气体的体积膨胀了1.24倍,意味 着窑的能力比平原地区降低了10％左右,而我公司的窑规 格和预热器规格完全还是平原型。实践证明,自1992年以 来,每台窑的能力只能达到 8.64t/h,热耗5266kJ/kg,属     

1000t/d白水泥熟料生产线的设计及试生产体会

<正>0引言四川广汉特种水泥有限公司现有一条Φ2.7/2.5m×54m SP窑白水泥生产线和一条Φ2.0/1.8m×38m干法中空窑白水泥生产线,年产白水泥14万t。2011年3月由四川卡森科技有限公司设计,在绵竹市新市镇再新建一条1 000t/d白水泥熟料生产线。该生产线主要保证指标为:熟料产量800t/d,最大产量1 000t/d;熟料热耗≤5 016k J/kg;熟料3d抗压     

1200t／d预分解窑用风的控制

我厂1200t／d熟料新型干法水泥生产线,生料采用石灰石、砂岩、粉煤灰、河泥、风积沙和硫酸渣六组分进行工艺配料,熟料烧成系统采用成都院带CDC分解炉的单列五级低压损预热器窑,回转窑规格为书3．3m×52m,设计熟料生产能力为1200t／d,熟料冷却系统采用LBTF1400型第三代控制流篦冷机。现结合生产实际,对RF5／1200预分解系统、LBTF1400篦冷机和巾3．3m×52m窑在生产过程中的用风控制体会介绍如下。     

栏目寄语

正在2016年10月27日由新世纪水泥导报杂志社主办的以"宵能降耗创新优化提质增效"为主题的"第二届中国水泥工业烧成系统优化改造技术研讨会"上,我论述了烧成系统技术升级路线图,特别谈到降低C_1预热器出口温度是烧成系统节能降耗的重要途径之一。该观点是基于我的团队对国内部分2 500～5 000 t/d预分解窑系统进行全面热工标定得出的,预热器出口废气带走热所造成的热损失占烧成熟料所必需理论热耗的20%左右,是     

三次风阀板对预分解窑系统造成的影响

我公司二线是2005年投产的日产2500吨熟料预分解窑生产线,窑规格为Ф4×60m,预热器为五级双系列,分解炉采用TDF炉,投产后熟料产量在2700t/d左右,系统运转较稳定。     

1500t/d生产线窑尾废气及生料磨系统设计及运行状况

南京三龙水泥股份有限公司1500t/d新型干法生产线于2003年10月14日开始点火烘窑,并一次投料成功。11月2～5日72h连续运转达标,共生产熟料5154t,平均日产1718t(台时产量71.6t/h),入窑物料分解率93.4%,熟料平均热耗3072kJ/kg。试生产期间烧成系统运行稳定,实现当月试产、当月达产     

行业新闻

成都院签约海螺集团4条5000t/d熟料水泥生产线相关设计合同CDC熟料烧成技术倍受青睐本刊讯2007年1月至3月,成都建材工业设计研究院有限公司先后签约海螺集团4条5 000t/d熟料水泥生产线相关设计及烧成系统核心技术装备(预热预分解系统、篦冷机)供货合同。成都院与海螺集团签约的绦5 000 t/d熟料水泥生产线设计合同具体为:石门海螺水泥有限公司5 000t/d水泥熟料     

云浮水泥厂2000t／d预分解窑系统技改,调试,考核与达产

1 技改原因 我厂是引进法国FCB公司2000t/d熟料的新型干法水泥生产线的大型工厂,自1992年2月试产以来,窑系统一直存在着预分解炉的燃尽率低,窑尾上升烟道粘结堵塞严重等问题,窑运转率只有50％左右,实际73～76t/h(1750～1820t/d),熟料热耗超过3766kJ/kg(900kcal/kg),极大地制约了产、质量的提高和能耗的降低,工厂难以达产达标。为了扭转这种被动局面,使工厂早日达产达标,必须对窑系统进行技术改造。