半固态连续触变挤压成形技术

半固态连续触变挤压成形技术是一种新的加工技术，将半固态技术，铸造和挤压技术融为一体的连续触变挤压技术，是半固态技术在材料制备领域的一个发展，文中主要针对复合材料，易偏析材料和脆性材料的制备。     

AZ61镁合金半固态触变挤压成形工艺研究

设计并制造触变挤压模具.进行了高固相率半固态AZ61镁合金触变挤压和常规挤压实验,研究了不同成形工艺参数对变形力的影响.结果表明,在触变挤压变形时,挤压温度越高,变形力越小;挤压速度越快,变形力越大.采用建立的半同态AZ61镁合金的本构关系,对半固态AZ61触变挤压成形进行了数值模拟,通过对触变挤压实验和数值模拟结果的对比可知.二者拟合的较好.     

半固态金属触变挤压上限分析

运用半固态金属触变塑性成形上限法,对半固态金属触变挤压过程进行了上限分析。导出了半固态金属触变挤压上限功率的计算公式,获得了相对应力与摩擦因子、半锥角和断面缩减率等工艺参数的相互影响关系。对于某一固定的半锥角,摩擦因子的增加使相对应力增大,而增大的幅度随着断面缩减率的增大而增大。对于某一固定的断面缩减率,半锥角的增加,使相对应力下降后再度略有上升。因此存在着一个最佳半锥角,对应于最佳上限解,其相对应力为最小。而且摩擦因子越小,相对应力下降幅度越小。经实验验证,所获计算结果与实验值吻合,可用于指导半固态金属触变挤压工艺实践。     

7075铝合金半固态制坯及触变挤压成形

采用热挤压态7075铝合金直接半固态等温处理法制备半固态坯料,研究了坯料制备过程中加热温度和保温时间对组织的影响规律.并以深腔筒形件为研究对象,设计了半固态触变成形模具,研究了 7075高强度铝合金半固态触变挤压成形筒形件不同部位的组织分布规律,并通过能谱分析研究了筒形件各处的组织成分分布.实验得出优化后的制备7075...     

半固态A356铝合金触变锻造成形过程有限元模拟

针对高固相率条件下半固态触变锻造成形,开发了一个热力耦合触变锻造模拟模型.对触变锻造成形过程中温度场分布、最高/最低温度分布规律以及成形过程中模具运动速度对成形力的影响规律等,进行了计算和分析.研究发现,在半固态触变锻造成形过程中常伴有低于半固态温度的热加工现象出现,高成形速度会降低成形力,同时也会导致成形坯料的液固相分离.试验验证中最大成形力与模拟得到的最大成形力相吻合的事实表明,所开发的计算模型能较准确地预测触变锻造成形最大成形力, 但成形过程中两者所得到的成形力仍存在一定差异,这表明计算模型还需要一步优化.     

Al/SiCp陶瓷基复合材料伪半固态触变成形

在粉末冶金的基础上，结合半固态金属加工技术和陶瓷成形的发展，提出陶瓷基复合材料伪半固态触变成形工艺并且以SiCp为基体，A[σ（Al）=30%]为增塑相，通过该工艺成形卫星角框架制件。结果表明，该工艺成形的零件微观组织比较均匀，HV可达6.43Gpa，应变ε约为0.5%，抗拉强度约为300 MPa，为陶瓷复合材料以及高熔点材料在更多领域中的应用起到推进作用。     

半固态合金触变铸造数值模拟方法的研究

总结了铸造成形过程常用的数值模拟方法，分析了半固态合金触变铸造的主要特点，认为局部网格细化的拉格朗日法比尤拉法更适合于半固态合金触变铸造过程的数值模拟。对其算法进行了探讨，并给出了一个算例。     

AlSi10Cu2Mg合金的半固态触变成形

结合汽车零件所用的材质 ,研究了AlSi10Cu2Mg合金的半固态坯料制备、部分重熔及空压机连杆的半固态触变挤压铸造成形 ,显示了该技术在铝合金汽车零件生产中的优越性     

AlSi10Cu2Mg合金的半固态触变成形

结合汽车零件所用的材质,研究了AlSi10Cu2Mg合金的半固态坯料制备、部分重熔及空压机连杆的半固态触变挤压铸造成形,显示了该技术在铝合金汽车零件生产中的优越性。     

镁合金汽车轮毂半固态触变成形的刚-粘塑性有限元分析

镁及镁合金由于具有比重低、较高的比强度和比刚度、优良的电磁屏蔽性和阻尼性能等优点,日益受到人们的关注,作为结构和功能元件已越来越多的应用于汽车、电子等行业。采用半固态方法生产的镁及镁合金零部件,可以大大降低或消除通常压铸方法产生的气孔或疏松。采用Gleeble-1500热模拟机,对半固态AZ91D镁合金进行大量、系统的单向压缩试验,以此研究AZ91D镁合金在半固态温度区间的变形力学行为,建立AZ91D合金不同温度、应变和应变速率下的粘塑性本构关系,在此基础上采用DEFORM-3D商用软件模拟镁合金轮毂触变成形过程,得到触变成形过程流动和应力-应变场以及他们之间的关系。上述工作为镁合金半固态触变成形过程的实际应用和零件质量的提高打下基础。     

Mg-Al系镁合金半固态坯料制备及触变挤压研究

采用拉伸试验机、金相显微镜和等径道角挤压等试验方法对Mg-Al系镁合金半固态坯料制备及触变挤压过程进行了研究.结果表明,等径道角挤压工艺对Mg-Al系镁合金有很好的应变诱导效果.经过等径道角挤压的Mg-Al系镁合金力学性能高,晶粒细小.等径道角挤压+等温处理方法制备的Mg-Al系镁合金半固态坯的微观组织晶粒细小,球化程度高,微观组织非常均匀.生产的AZ61、AZ80、AZ91D和AM60镁合金角框零件的微观组织细小,抗拉强度分别达到306.8、308.3、299.8、321.6MPa.伸长率分别达到21.6%、28.4%、14.6%和29.6%.     

Semi-solid extrusion of TiCp/2024Al composites prepared by co ntact reaction method

1　ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＢｅｃａｕｓｅｏｆｔｈｅｉｒｈｉｇｈｓｐｅｃｉｆｉｃｓｔｒｅｎｇｔｈｓ,ｓｐｅｃｉｆｉｃｍｏｄｕｌｉ,ｗｅａｒｒｅｓｉｓｔａｎｃｅａｎｄｔｈｅｒｍａｌｓｔａｂｉｌｉｔｙ,ｔｈｅＡｌｂａｓｅｄｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄｂｙｃｅｒａｍｉｃｐａｒｔｉｃｌｅｓｈａｖｅａｔｔｒａｃｔｅｄｍｕｃｈｉｎｔｅｒｅｓｔｉｎｔｈｅｄｅｖｅｌｏｐｍｅｎｔｏｆｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇｐｒｏｃｅｓｓｅｓｆｏｒｓｕｃｈｃｏｍｐｏｓｉｔｅｓ.Ｔｈｅｆａｂｒｉｃａｔｉｏｎｐｒｏｃｅｓｓｅ…     

2024铝合金粉末选区激光熔化成形工艺研究

采用自主研发的金属增材制造设备对2024铝合金粉末进行了选区激光熔化成形,研究了不同工艺参数下该合金的显微组织及室温拉伸性能。结果表明,激光功率为260 W,扫描速度900 mm/s,扫描间隔0.12 mm时,2024铝合金显微组织细小,结构致密,抗拉强度为372 MPa,伸长率为6.1%,具有较高的室温力学性能。     

镁合金半固态成形技术的研究进展

综述了目前国内外镁合金半固态成形技术的研究及其应用现状，展望了镁合金半固态成形技术在我国的发展前景。讨论了半固态镁合金的微观组织、流变行为、成形工艺及其成形件的性能。     

金属半固态成形工艺概述

分析了非枝晶半固态金属的特性和半固态金属的成形特征，在此基础上，较详细介绍了金属半固态成形工艺，包括触变成形和流变成形技术。同时，分析了各种成形工艺的优、缺点以及应用范围。     

金属半固态成形技术的研究进展

概述了半固态金属成形技术近年来的研究进展;阐述了半固态触变成形技术中的三个关键技术:非枝晶组织半固态浆料的制备,坯料的二次加热,半固态触变压铸成形;并分析了其发展方向与研究趋势.     

半固态ZA27合金挤压成形的试验研究

分别对常规ZA27合金和经机械搅拌得到的半固态ZA27合金在不同的温度下进行二次重熔挤压成形试验；并对ZA27合金在二次重熔后的金相组织与挤压成形得到的金相组织进行了分析。结果表明，半固态ZA27合金在390－415℃下二次重熔，组织中蔷薇状α-Al分离球化，晶粒更加细化，近球形的α相长大，边缘更加光谱，此时进行挤压成形挤压应力较小，挤压件的金相组织与外部品质都较好。     

半固态镁合金研究进展

随着汽车和电子工业向轻量化方向的发展,压铸镁合金结构件正以超过每年20％的速度递增,对该领域的 研究也因此成为了焦点。本文综述了国内外在镁合金半固态成形理论及应用方面的进展,提出寻求更为 简单、实用的成形工艺以及加大对该领域基础理论的研究应是未来发展的方向。     

半固态流变成形技术的应用与发展

针对半固态流变成形技术中的问题,通过对比分析,指出了半固态流变成形技术的特点与优势,介绍了国内外应用现状,为半固态流变成形技术的发展和应用提供了依据.