铁前试验数据的分析与利用

介绍了宣钢利用铁前试验数据,结合入烧结构评价系统,综合评价烧结矿性能并验证入烧结构的可行性,进一步优化入烧结构,形成最优烧结配矿的闭环控制。主要通过对入烧铁料基础性能、烧结杯试验、铁料性价比、冶金性能试验和熔滴炉试验等关键数据的整体分析,指导入烧配加低价料和改善烧结矿冶金性能指标。后续需形成和建立铁前试验数据库,为实际生产提供数据基础。     

东烧厂提高烧结料层厚度的试验研究

在实验室条件下,以鞍钢集团矿业公司东烧厂赤浮精矿为主要原料进行了600 mm提高到700 mm的厚料层烧结杯试验,获得了生产化学成分稳定、机械强度高、粒度均匀、高温冶金性能良好烧结矿的最佳生产工艺参数,给出了烧结过程中参数变化对烧结矿技术经济指标的影响规律,为鞍钢东烧厂进一步提高料层厚度提供了依据。     

太钢700mm厚料层低硅全精粉烧结试验研究

对太钢二烧700mm厚料层低硅全精粉烧结工业试验进行了总结.试验结果表明,烧结生产技术经济指标保持较好水平,烧结矿质量没有明显下滑,高炉使用后炉况基本顺行.     

控制和降低FeO含量的管理制度

马钢二烧3~#机烧结料层已提高到380毫米。生产管理上的突出问题是如何控制和降低烧结矿FeO含量。要降低烧结矿FeO含量,以达到降低煤     

超厚料层双层预烧结工艺研究与工业试验

超厚料层烧结可提高烧结矿成品率和转鼓强度,降低烧结固体燃料消耗和污染物排放,代表铁矿烧结的发展方向。但当烧结料层厚度超高700 mm时,烧结矿产率会下降。为此,本文对双层预烧结新工艺进行了一系列研究,结果表明:双层预烧结新工艺可明显提高烧结矿产率,提产效果明显,但烧结矿转鼓强度有一定程度下降,其主要原因是烧结过程料层下部缺氧;通过适当延长预烧结时间,可缓解料层下部缺氧问题,明显提高烧结矿转鼓强度。在鞍钢炼铁总厂二烧车间360 m~2烧结机和4、5号高炉开展近7个月双层预烧结工业试验,烧结矿增产16.11%,高炉顺行情况良好,高炉利用系数、燃料比及风量与基准期基本一致,表明双层预烧结新工艺在生产实践上完全可行。     

鞍钢东烧厂600 mm料层厚度赤精矿烧结工艺参数研究

为了将鞍钢集团矿业公司东烧厂现有的500 mm烧结料层提高到600 mm,对东烧厂赤浮精矿的烧结特点进行分析,以赤浮精矿为主要原料进行实验室600 mm厚料层烧结杯试验,研究出获得化学成分稳定、机械强度高、粒度均匀、高温冶金性能优良的烧结矿的最佳工艺参数。为鞍钢东烧厂进一步提高料层厚度提供了理论依据。     

厚料层烧结制度的完善与降低烧结矿中氧化亚铁含量的效果

卡拉干达钢铁公司第二烧结厂,自1978年开始逐步实现了一整套旨在完善烧结料加石灰、改进烧结矿饼和返回料(铺底料与反矿)的处理,采取了改善烧结料组成及完善烧结带气体动力学特性的组织措施和技术措施,至使料层厚度从250毫米提高到400～450毫米,烧结矿的产量并未降低。从前认为,在烧结料层厚度250～300毫米的条件下,当烧结矿中氧化亚铁含量为15～17％时,生产能力很高,烧结矿的强度性能好。据此,制定了烧结矿的技术条件。在技术条件中规定氧化亚铁含量应大于15％。这是生产优质烧结矿的一个指标。在改为厚料层烧结时,为了满足技术条件的要求,并生产出含17～18％FeO、2～     

烧结矿成矿特性研究

通过对某198 m~2烧结机料层温度以及烧结矿分区质量的测试研究了烧结矿的成矿特性。烧结料层温度测试结果表明:上层烧结矿燃烧带持续时间短、最高温度低,其燃烧带的热流强度(CTI)仅不足下层的10%,说明烧结料层下层热量充沛、液相充足,上层热量不足、不利于液相生成。烧结矿质量分区检测结果表明:烧结矿质量偏析主要集中在垂直方向上,表现为表层烧结矿强度低、抗摔性能和粒度组成差;下层烧结矿强度高、抗摔性能和粒度组成好;30%以上的烧结返矿集中在占总烧结矿料层厚度16.7%的表层烧结矿。基于此,增加表层矿热量、提高表层烧结矿质量是改善烧结矿质量的重要方向之一,热风烧结和厚料层烧结等技术是可行的技术手段。另外,进一步改善偏析布料效果仍需要深入研究。     

原料合理利用的研究与实践

针对太钢烧结外购原料紧缺,烧结原料成本增加,高炉炉料结构中占高炉入炉比15%左右的球团资源短缺的现状,为了合理降低烧结及高炉原料成本,进行了二烧700 mm料高全精粉烧结技术、一烧降低进口矿配比、高炉提高烧结矿入炉比到86%以上的技术研究,实践表明:减少了外购资源,降低了铁前原料成本,保证了炼铁系统用料平稳,高炉实现了稳定顺行.     

FeO对低钛烧结矿性能的影响

以宣钢烧结配矿为基础,采用微型烧结和烧结杯试验研究FeO对低钛烧结矿性能的影响。研究结果表明:在烧结过程中FeO对烧结矿质量影响较大。随着烧结料中FeO含量的增加,烧结矿的同化性温度降低,黏结相强度呈升高趋势,液相流动性指数先升高后降低。烧结杯试验验证,烧结矿的转鼓指数随着FeO含量的增加而升高,与烧结料中FeO对烧结矿基础性能的影响规律吻合。混矿中FeO含量控制在14.43%~16.19%时,烧结矿质量最优。合理控制烧结矿中FeO含量,运用烧结料中FeO对烧结矿的影响规律,对综合利用矿石资源和优化烧结配矿有重要意义。     

武钢三烧降低烧结矿成本的实践

近年来,武钢三烧通过使用二次资源降低原料成本,同时采取提高台时产量、厚料层烧结、配加生石灰、余热利用、加强点火操作等措施降低烧结工序能耗,使烧结矿成本大幅度降低.     

酒钢烧结新技术研究及工业应用

通过试验室试验,在酒钢2#烧结机上成功应用了厚料层烧结新技术。改造后料层高度由原来的512 mm提高到最高700 mm;烧矿固体燃耗同比下降了7.69 kg/t,下降13.73%;烧结矿FeO含量与改造前相比下降了1.09个百分点,同时烧结矿冶金性能相应提高。经计算仅节约烧结固体燃耗一项年可获经济效益687.6万元。     

推广厚料层烧结是提高质量、降低燃耗的有效途径

一、厚料层烧结的发展概况近些年来,国外烧结不断向厚料层方向发展,并取得了显著的成效。厚料层烧结是改善烧结矿质量、降低固体燃料消耗的有效措施之一,是七十年代烧结工艺的重大发展。不仅烧富矿粉的国家如此,用细精矿烧     

提高FeO对烧结矿质量的研究

通过烧结杯试验,研究了在烧结矿含铁料配比及碱度等条件不变的情况下,增加配炭,提高烧结矿Fe O含量对烧结技术经济指标、烧结矿冶金性能的影响。结果表明:碱度在2.00±0.10条件下,随着烧结过程配炭的提高,烧结矿低温还原粉化指数和还原度指数均呈逐渐升高的趋势。综合考虑烧结生产和烧结矿冶金性能,烧结矿适宜w(Fe O)应控制在9%左右。     

高比例配加外粉的烧结生产实践

针对河钢宣钢外粉配比升高后,烧结负压大幅下降、烧结矿强度和粒级等质量指标出现下滑的问题,通过实施800 mm厚料层生产、降低入烧混合料水分、优化入烧燃料粒度、提高点火负压等工艺参数控制,以及优化烧结矿FeO和MgO含量、改进布料方式、控制返矿质量,烧结工艺过程稳定、可控;烧结矿转鼓强度指标维持在78. 5%左右,烧结矿粒径提高到平均20. 5 mm;还原性指标提高至80. 3%,达到历史最好水平。优化措施实施后,烧结矿质量及性能可较好地满足高炉的生产要求。     

低温烧结技术在太钢的初步实践

在太钢烧结料层不能有效提高的条件下,进行小风量、低负压、慢机速、低碳工业性试验,烧结矿显微结构明显具备了低温烧结矿的结构,烧结矿强度提高冶金性能改善,固体燃耗大大降低。低温烧结技术在太钢的初步实践为太钢推广应用低温烧结技术提供了依据。     

低温烧结技术应用的初步实践

在太钢烧结料层不能有效提高的条件下,进行小风量、低负压、慢机速、低碳工业性试验,烧结矿显微结构明显具备了低温烧结矿的结构,烧结矿强度提高,冶金性能改善,固体燃料大大降低。低温烧结技术在太钢的初步实践为太钢推广应用低温烧结技术提供了依据。     

生石灰消化生产实践

太钢炼铁厂二烧车间通过实施生石灰消化技术，混合料及烧结矿粒度组成得到改善，强化烧结过程，基本消除烧结矿中“白点”问题，取得较好生产效果。     

改善混匀料性能 降低烧结生产波动

烧结混匀料的性能对烧结矿产质量起着非常重要的作用,并且直接关系高炉冶炼的稳定顺行。混匀料烧结性能如果波动较大,对烧结矿产质量水平的提高将带来负面影响。本文主要介绍一些降低烧结混匀料指标波动、提高烧结混匀料综合合格率、稳定烧结生产的方法,为高炉稳定顺行创造良好的原料条件。     

合理利用自有资源降低铁前原料成本的研究与实践

为了适应150万t不锈钢改造配套工程的需要，太钢于2003年下半年至2004年，对峨口两座8m：竖炉进行拆除，改建为年产200万t的链篦机回转窑生产线。峨口粉使用比例升高，导致烧结原料结构失衡。为此，本着合理降低烧结及高炉原料成本，二烧实施高料层全精粉烧结技术，一烧降低进口矿配比，提高烧结矿入炉比到86％以上，减少了外购资源。