鳞片状超微铝粉的制备工艺

研究了包覆剂的种类、添加量、轧制及球磨各工艺参数对粉体性能的影响，获得了制备超微铝粉的最佳工艺和合适的包覆剂。对实验室制备出的样品进行了性能检测，结果表明，铝粉呈鳞片状，50％的颗粒直径〈20．72μm，84％的颗粒〈36．31μm，粒度分布较为集中，厚度约为0．2μm，氧化度约为6．8％，白亮度较好。     

表面钝化纳米铝粉的制备及氧化机理分析

采用高频感应线圈加热,以蒸发-冷凝法制备了纳米铝粉,用空气进行钝化处理,得到有钝化层保护的纳米铝粉.使用透射电镜、场发射扫描电镜、X射线衍射、差热分析DTA等测试手段,研究了表面钝化处理对纳米铝粉抗氧化性能的影响.结果表明:经过表面钝化处理的纳米铝粉粒径范围为15～60nm,纳米铝粉表面包覆了3～5nm厚的氧化铝膜,形成明显的核/壳结构,具有较好的抗氧化性能,这对于纳米铝粉的存储、活性保护机理的探讨有一定的意义.     

纳米铝粉的固相化学还原法制备、表征及对ADN热分解性能的影响

以山梨糖醇酐三油酸酯(Span-85)作为过程控制剂,通过氢化铝锂还原无水氯化铝,采用高能机械球磨法制备了纳米铝粉(n-Al)。利用扫描电镜(SEM)、高分辨率透射电镜(TEM)、X射线衍射(XRD)仪、傅里叶变换红外光谱(FTIR)仪及X射线光电子能谱(XPS)仪对其形貌和结构进行了表征。用差示扫描量热仪(DSC)对ADN(二硝酰胺铵)、n-Al/ADN的热分解反应特性进行了研究。结果表明:纳米铝粉属立方晶系,表面包覆有无定型Al2O3氧化物及部分表面活性剂Span-85,同时制备的纳米铝粉试样中含少量Al Cl3·6H2O杂质;此方法制备的n-Al粒子对ADN液化温度几乎没有影响,但放热分解温度明显增大,且ADN分解由多重峰变为单一的尖峰。     

纳米晶W粉的制备及烧结性能

用高能球磨法制取纳米晶Ｗ粉,在真空炉内将此Ｗ粉分别进行无压和热压烧结成致密块体。利用扫描电镜,透射电镜,Ｘ－ｒａｙ衍射仪等观测球磨过程中粉末粒度,形貌和结构的经及烧结块体的质量密度随温度的变化,并与普通粉的烧结性能作了比较。结果表明：脆性材料在高能球磨过程中不出现片层状结构,一直保持颗粒状结构,纳米晶超细Ｗ粉与普通Ｗ粉相比,由于颗粒和晶粒小,扩散系数高,表面能高,比表面原子烤多,晶格畸变严重,熔点     

纳米铝粉及微米铝粉的氧化特性研究

利用DSC/TG、XRD、SEM对纳米铝粉和普通微米级铝粉在空气下进行了热反应特性分析。着重对两种铝粉在空气环境和不同温度下的氧化特性进行了分析对比。结果表明,纳米铝粉表现出与微米铝粉不同的反应活性和氧化特性,纳米铝粉在550℃以下未见明显氧化现象;微米铝粉在950℃以下不会出现明显氧化。XRD和SEM分析表明,在1 050℃空气中煅烧30 min后,纳米铝粉体表面氧化明显,生成的-αAl2O3颗粒呈球形,尺寸在100 nm左右,粒径均匀。     

纳米铝粉与微米铝粉对复合推进剂能量特性的影响

为研究纳米铝粉与微米铝粉对推进剂能量特性的影响规律,采用最小自由能原理计算了含纳米铝粉和微米铝粉的端羟基聚丁二烯(HTPB)复合推进剂能量特性。结果表明,粒径大于150 nm的铝粉,其有效铝含量大于80%,纳米铝粉的氧化层厚度对推进剂配方能量特性参数标准理论比冲影响较大,且粒径越小,影响程度越大,微米铝粉的氧化层厚度对标准理论比冲基本无影响。纳米铝粉和微米铝粉对燃气平均相对分子质量的影响均较小。     

湿度对纳米铝粉活性影响的研究

研究了存储环境湿度对纳米铝粉活性的影响,并对其变化机理进行了较深入的探讨.结果表明,环境湿度对纳米铝粉的活性影响十分明显：在相同存储时间内,随着环境湿度的增加,纳米铝粉的热焓和活性铝含量显著减少;原始纳米铝粉是被一层3 nm厚非晶态氧化铝包覆的壳层结构,在不同湿度条件下放置8周后,壳层厚度将逐渐增加至5 nm,随后不再继续增加.但在高湿度条件下,纳米铝粉颗粒芯部发现了类似壳层的非晶态结构,表明氧化行为仍在通过其它途径进入到了纳米铝粉的芯部.同时,在对纳米铝粉DSC-TG分析中还发现存在两次氧化现象.     

连铸工艺参数正交试验模拟优化

影响结晶器内流场的主要参数有浸入式水口倾角、水口的浸入深度、板坯尺寸,以及拉坯速度。运用模拟软件的模拟结果只能显示某个参数的影响规律,不能得到最佳的工艺参数组合。运用正交试验法对模拟结果进行优化,结果显示,该参数组合下的结晶器内流场十分稳定。有利于避免钢液卷渣现象的发生。     

双步球磨法制备纳米晶结构TiAl基合金粉末的研究

以元素粉末为起始粉末,采用双步球磨法(球磨+热处理+球磨)制备TiAl基纳米晶多相结构粉末(粉末成分为Ti-47Al(at%)、Ti-45Al-2Cr-2Nb-1B-0.5Ta(at%)).采用xRD、SEM、EDs、DTA、粒度分布仪对两种粉末颗粒在球磨和热处理过程中的特性进行了表征和分析.结果表明,采用双步球磨法制备的多相结构纳米晶粉末杂质含量低,粒度分布均匀,合金元素弥散分布.一步球磨6 h获得Ti/Al均匀复合结构及实现Ti(Al)部分固溶;700℃,2 h热处理获得Ti3Al、Ti、Al3Ti、TiAl相,Al相已经消失;二步球磨实现晶粒尺寸、颗粒尺寸进一步细化.     

高能球磨法制备纳米晶Ni粉的研究

采用高能球磨法制备出了纳米晶镍粉,并利用X射线衍射仪（XRD）、扫描电镜（SEM）、透射电镜（TEM）等分析检测手段,研究了该纳米晶镍粉末的结构、形貌和相的变化。结果表明,镍粉末平均粒度和晶粒度随球磨时间增加不断减小,而应变随球磨时间增加不断增大;当高能球磨54h后,球磨产物为FCC结构的鳞片状多晶体,晶粒度为17nm左右,应变为0.48%,颗粒尺寸为150～200nm;球磨时间增加至98h,产物中出现非晶相,但仍以多晶为主,晶粒尺寸为7nm,应变为1.24%,粉末团聚严重。     

Characteristics of Cr and Al Powders by High Energy Ball Milling

Characteristics of Cr and Al Powders by High Energy Ball Milling     

高能球磨制备纳米CeO2/Al复合粉末

采用高能球磨法制备了纳米CeO2／Al复合粉末，并利用X射线衍射(XRD)、场发射显微镜(FEM)、扫描电镜(SEM)以及能谱分析(EDS)等测试分析手段，对球磨过程中复合粉末相结构、组织形貌和成分分布的变化进行了研究。结果表明：随着球磨时间的增加，纳米CeO2团聚体逐渐进入Al颗粒中，并被很好地分散开来，呈均匀弥散分布；Al晶粒尺寸不断细化。     

高能球磨制备Al3Ti/Al块体纳米晶复合材料

通过对Al Ti系和Al TiO2 系进行高能球磨和压制烧结制备了固态原位反应生成的纳米晶块体Al3Ti/Al复合材料。研究表明 :Al Ti合金系高能球磨后 ,各组元晶粒得到细化 ,并且Ti在Al中发生了强制超饱和固溶 ,烧结时原位反应形成纳米晶Al3Ti/Al复合材料 ;而Al TiO2 反应体系高能球磨仅发生组分晶粒细化 ,烧结时TiO2 部分还原并和Al原位反应生成纳米晶 (Ti2 O3 Al3Ti) /Al复合材料。     

约束弧等离子体制备铝纳米粉体工艺

采用约束弧等离子体方法成功制备了高纯铝纳米粉末,利用X射线衍射(XRD)、透射电镜(TEM)和相应选区电子衍射(SAED)对样品的晶体结构、形貌、粒度进行性能表征。对约束弧等离子体方法制备金属纳米粉的形成和长大过程进行了分析,并对制备过程中工艺参数(气体种类和压力、电弧电流等)对纳米粉产率及粒度的影响规律进行了讨论。实验结果表明:本法所制备的铝纳米粉末的晶体结构为fcc结构的晶态,呈规则的球形。适当控制某些工艺参数就能制取粒径在20~100 nm的纳米粉,在其它工艺参数一定时,随着工作气压升高、电流强度的增加,产率和平均粒径都随之增大。     

基于虚拟正交试验的热推弯管工艺参数优化设计

文章对热推弯管成形过程进行数值模拟,选取不同参数和水平进行正交试验设计,将管壁厚度和均匀性量化为壁厚的均值和方差,并基于该两项指标分析试验结果,得出牛角芯模的弯曲角度、扩径比、起始弯曲半径、推制速度、工模间摩擦系数对工艺的影响显著性和规律性,并获得较优的工艺参数值。验证实验结果表明,模拟及正交试验优化结果准确有效,推制管件达到壁厚减薄率和均匀性要求。     

高能球磨Ti/Al粉末挤压固结致密过程数值分析

基于高能球磨过程中粉末的大塑性变形行为的分析，推导了球磨粉体的本构方程，并针对球磨Ti／Al粉末的挤压过程进行了有限元模拟。分析结果表明，随着球磨时间的延长，粉末固结致密难度增加，所需挤压力显著增大。该趋势和模拟数值均与挤压实验结果基本一致，验证了所推导的球磨粉体本构方程的合理性。     

Al-Pb-Cu合金在高能球磨和烧结过程中的组织结构变化

用机械合金化方法制备了Al-Pb-Cu合金，利用X-ray衍射（XRD）和扫描电镜（SEM）分析研究了Al-Pb-Cu合金在高能球磨和烧结过程中的组织结构变化。并与Al-Pb二元合金作了比较。     

基于正交试验的车顶盖板冲压工艺参数模拟研究

针对车顶盖板冲压成形后局部最小厚度和最大厚度能够反映材料开裂和起皱的趋势,通过正交试验和AutoForm冲压模拟软件相结合,采用单因素试验和正交试验,以厚度变化量为评价指标,研究了压边力、冲压速度、摩擦系数、凸凹模间隙和拉深筋宽度对厚度的影响规律。采用极差和方差分析,确定了各因素影响的主次顺序以及不同因素对厚度影响的显著性,获得了最优冲压工艺参数,最后以实际生产出的实物模型进行验证。结果表明:厚度变化量随着各因素数值的增大而逐渐降低;各因素对最小厚度影响的主次顺序和选取的数值为:冲压速度1500 mm·s~(-1)、摩擦系数0.15、凸凹模间隙0.63 mm、拉深筋宽度18 mm、压边力200 kN。     

基于虚拟正交试验的关节轴承工艺参数优化设计

以GEW12DEM1T关节轴承为研究对象,基于ABAQUS平台建立关节轴承挤压装配过程的有限元仿真模型。基于模拟仿真的虚拟正交试验选取模具半径R1,R2,收口半径Ra,定径带长度h,挤压速度v等重要成形参数,以内外圈最大接触压力Fmax、挤压力峰值Lmax、内外圈最大间隙与最小间隙之差Mmax、轴承端部金属流速均方差SDV为衡量指标。结果表明,影响Fmax,Lmax,Mmax,SDV的因素主次顺序分别为RahR1R2v,RahvR1R2,RahvR1R2,vR2hRaR1;综合考虑轴承质量、挤压力等因素,获得了GEW12DEM1T自润滑关节轴承成形参数的合理取值范围R2=17mm~30mm,R1=4.5mm~5mm,h=6mm~6.3mm,v=20mm/s~40mm/s,Ra=13.9mm~14.2mm。实验验证结果表明,模拟及正交试验优化结果准确有效。     

EFFECTS OF HIGH ENERGY BALL MILLING ON STRUCTURE AND MECHANICAL PROPERTIES OF L1 2 INTERMETALLIC COMPOUND Al 67 Mn 8Ti 25

１ＩＮＴＲＯＤＵＣＴＩＯＮＴｈｅｏｒｄｅｒｅｄｉｎｔｅｒｍｅｔａｌｉｃｃｏｍｐｏｕｎｄＡｌ３Ｔｉｉｓｎｏｔｉｃｅａｂｌｅｂｅｃａｕｓｅｏｆｉｔｓｌｏｗｄｅｎｓｉｔｙ（３．４ｇ／ｃｍ３）,ｅｘｃｅｌｅｎｔｈｉｇｈｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｏｘｉｄａｔｉｏ...