RSF窑外分解窑的改造与生产操作体会

我公司Φ2.5×40米泾阳型两级旋风三级偏心扁立筒预热器窑的技术改造采用了著名水泥专家赵静山计算设计的RSF型窑外分解窑技术,自1999年投入运行以来,该系统连续多年熟料生产已进入稳定、高产的佳境。成为企业经济增长的亮点,为企业创造了良好的经济效益。1改造的内容根据设计硅酸盐熟料生产能力日产500吨,台时产量21吨。进行了Ф2.5×40米的立筒型RSF在线窑外分解窑的技术改造与更换。回转窑Ф2.5×40m进行了三项更换与改造:(1)为提高窑速更换了原电机、减速机,现电机功率为75千瓦,转速0.9转/分～3.4转/分,窑的有效内经为Ф2150mm;(2)窑…     

焊接修复MPS3350B立磨拉杆

我公司2000t／d窑外分解窑生产线于2001年投入生产。生料系统配套选用德国进口MPS3350B立式磨。该立式磨生产能力为190t/h,功率1350kW,磨盘直径Ф3350mm,磨辊直径Ф1900mm,磨辊液压装置工作压力17．5MPa。     

2000T／D预分解窑喂料系统的改造

1.前言 我公司2号窑是2000t/dRSP型带四级旋风预热器窑外分解窑,规格为Φ4×60m,采用富勒型往复推动式篦式冷却机,窑尾采用“冲击流量计 富勒泵”喂料系统。 投产以来,经过技术改造,科技攻关,生产基本正常。熟料产量逐年提高,质量     

RSP型分解炉系统塌料问题探讨

我公司现有两条2300t／d的预分解窑系统是上世纪80年代天津院设计的。初始设计产量为2000t／d,烧成系统回转窑规格Ф4m×60m．带四级旋风预热器和RSP型分解炉。2000年开始先后将两条线改造成2300t／d生产线,生产情况良好。     

关于朝鲜祥原水泥厂无烟煤煅烧技术介绍及若干问题探讨

介绍了朝鲜祥原水泥厂两条3300t/d窑外分解窑水泥生产线使用100％无烟煤煅烧熟料的生产情况,并对若干问题进行了探讨。     

600t/d预热器窑熟料烧成系统改造

1概况泰安鲁润水泥制造有限公司烧成系统系带有“窑尾一把火”的φ3.2×52m五级悬浮预热器窑于1999年建成投产,但一直未能正常投入使用,熟料日产量长期在650t左右徘徊。为了提高熟料产、质量,提高公司经济效益,2003年对现有烧成系统进行了技改。技改完成后,熟料产量达到800t/d,日增熟料150t左右,入窑表观分解率达到82%,熟料电耗与热耗都有不同程度的降低,达到了技改设计目标。2改造目标和方案2.1改造目标技改前熟料烧成系统主机设备能力见表1。由表1中设备型号可知,为了降低技改投资,将本次技改的目标确定为800t/d,熟料热耗降为3760kJ/kg,…     

如何降低熟料f-CaO从而保证熟料质量

我厂目前拥有一条日产2000t熟料的窑外分解窑生产线，烧成系统主要工艺配置情况如下：     

提产后篦冷机出现问题及改造措施

浙江某地区某水泥公司于2003年建成投产一条2500t／d熟料生产线,回转窑规格为Ф4×60m,配套篦冷机型号TC1166,篦床有效面积64．6m2。产量2500t／d,入料温度1400℃,出料温度65℃＋环境温度。随着窑系统的优化,产量已达到3000t／d。这时篦冷机显现出一些问题,严重制约了窑系统的正常运转。为此该公司对其篦冷机进行改造,改造后效果较好,保证了窑系统在3000t／d产量下正常运转。本文对其改造方案进行介绍,供参考。     

煤磨系统改造

我公司2号2000t／d水泥熟料生产线是80年代初期建成投产,窑规格Ф4m×60m,由于当初技术条件限制,窑产量一直达不到设计能力．经过几次改造现在已达到设计能力。但是由于煤粉制备系统没有改造,达不到窑所需煤粉的能力．制约了窑的正常生产。     

2500t／d预分解窑高产诀窍

我公司原有一条1000t／d新型干法生产线．2006年委托NJGD公司设计一条2500t／d熟料新型干法水泥生产线,要求实际生产能力达到2800t／d。该工程于2006年3月份破土动工．历时12个月．于2007年3月份一次性点火试生产成功．经过一年半的运行．窑平均熟料台时产量达到118t／h．平均日产熟料2832t,最高月份完成熟料91000t．平均日产达到3035t。通过一年半的生产实践,对该生产线窑高产原因做些分析．以共同探讨。     

∮64×43m窑外分解窑试烧高抗硫熟料的体会

为缓解特种熟料的紧张局面,天山公司二分厂定于在∮4×43m窑外分解窑（以下简称4#窑）2007年7月11日组织试烧高抗硫熟料。     

旋风预热器导流板改进

我公司烧成一车间 2号窑是 2 0 0 0t/d的窑外分解窑 ,采用了四级旋风预热生产技术 ,在预热器的各级排风管与各级旋风筒联接处安装有导流板 ,其作用是降低系统阻力 ,使物料与热气流交换充分地进行。在实际使用中 ,导流板初投入使用时导流效果比较好 ,但使用三个月后 ,导流板严重变形 ,使用半年左右就必须进行处理或更换 ,特别是二、三级导流板因变形严重而堆积了许多物料 ,严重阻碍了物料流通 ,增大了系统阻力 ,提高了单位熟料的煤耗、电耗 ,这些都不利于生产。经过几年的生产实践 ,发现预热器的导流板存在一些问题 ,具体表现在 :(1)原导流板…     

5000t／d级水泥熟料烧成系统热工性能分析

1回转窑规格及其生产能力 表1所示为预分解窑系统中回转窑的相关参数。由表1可看出,规格基本相当的回转窑,产量有较大差距．20世纪80年代建设冀东NSF、珠江SLC设计产量为4000t／d熟料．90年代以后建成的冀东滦县预分解窑．设计产量在5000-5500t／d熟料,标定的实际产量均超过设计产量．在4800。5500t／d熟料左右。对回转窑的单位容积产量、单位有效表面积产量和单位截面积产量等各项指标进行比较．可以看出．从上世纪80年代至今,随着对预分解窑技术研究的深入及设计和操作水平的提高．这些指标不断提高。冀东滦县生产线的生产实践经验表明．通过优化预分解系统和相关系统的匹配设计,该规格回转窑可以适应5000～5500t／d熟料生产能力的需要。     

水泥预分解窑入窑生料自动控制程序的设计

稳定良好的热工制度是烧成优质熟料的基础。本文介绍了云南省建设投资控股集团有限公司下属公司(以下简称"公司")通过对生料均化库稳流仓和皮带秤下料系统的改造,解决了一直以来困扰公司生产的入窑生料喂料量不稳定而造成一系列影响和损失的难题。改造后入窑生料喂料量比较稳定,大大稳定了整个窑系统的热工制度,提高了熟料质量、降低了煤耗,减少了工艺故障,提高了窑系统的综合运转率。     

浅谈我公司窑外分解窑窑尾系统衬里的使用与改进

随着水泥工业的发展，窑外分解技术已成为水泥工业的主流。在新型干法窑上，窑外分解系统情况的好坏直接影响着窑的运转情况和水泥熟料产质量，系统衬里的良好与否直接决定着系统情况的好坏。由于窑外分解系统全部为不动设备，所以衬里情况往往被忽视，而这些问题常常是影响窑长期安全运转的重要因素。     

600 t/d"邗江型"窑的改造

介绍了 6 0 0t/d“邗江型”预分解窑的改造经验。达标、达产考核表明 ,XDF炉型 6 0 0t/d预热器系统具有显著的高效、低阻特性及增产节能效果。实施技术改造后 ,熟料产量由改造前的 2 80t/d提高到 6 2 3.38t/d ,新增熟料的单位投资为 5 8.12元 /t     

浅析提高预分解窑熟料产质量的技术措施

我公司2500t／d熟料生产线在采用优化工艺配料、加强原燃料工序质量管理、制定科学的技术管理制度、优化工艺参数和操作等技术措施后，熟料产量达2850t／d，fCaO合格率达87．5％，窑运转率达93％，熟料28d抗压强度达62．8MPa，热耗有所下降，但还存在降耗空间。     

印度一条带6级预热器的3500t/d窑外分解水泥生产线简介

<正> 印度拉加叙利(Rajashree)水泥公司现有3条水泥生产线,其第一条生产线于1984年投产,目前的产量约为2200t/d,熟料。该公司于1990年投产了第二条水泥生产线,其目前的产量约为3300t/d熟料。这两条水泥生产线的设备转率、热耗和电耗等性能指标均十分满意。 受上述1~#、2~#窑生产线性能指标的鼓励,公司决定扩建第三条3500t/d熟产生产线,并与KHD—Cimmco Bird公司签订了提供烧成设备的合同。本文介绍了该生产线和主机设备的特点以及运行情况。     

TDGSL入窑生料计量控制系统

窑外分解窑入窑生料计量控制系统是大型干法水泥厂生产过程的关键环节之一.该系统自动化程度、计量精度、设备和控制系统运行的可靠性,对窑的安全运转、稳定操作、产品质量、降低消耗都起着重要作用.因此我国引进的几家大型水泥厂都配置了世界上较为先进的窑尾生料计量喂料系统,实现了计量与喂料的自动化.TDGSL入窑生料计量控制系统列为国家“七五”计量攻关项目,我们采取了攻关与引进相结合的技术路线.为了适应国内大中     

预热器和窑外分解炉效能的改进

Ｌｅｈｉｇｈ波特兰水泥厂，采用新技术将一台预热器和窑外分解炉作了改进，终使Ｍａｓｏｎ市的８号窑生产能力日产１５９０ｔ增至２３５０ｔ（增加４８％），如此显著猛增熟料生产能力，归之以下几项重要改装措施。