立式辊磨机的粉磨机理及实验研究

对立式辊磨机的粉磨特性进行了实验．其粉磨特性与加料量（即料层厚度）、加料粒度、磨辊压力、磨辊形状等参数关系密切．通过试验样机的粉磨实验，探讨了立式辊磨机用于超细粉碎的可行性．     

煤磨机局部式隔声罩的设计与应用

介绍了煤磨机噪声产生原理及其噪声控制方法，选择了制作局部式隔声罩的噪声控制设计和装置结构来治理磨煤机噪声．该装置在中国铝业公司某热电厂煤磨机上应用，取得了很好的隔声效果，受到企业和车间工作人员的好评．     

高压辊磨机新型压辊在姑山选矿厂的应用

高压辊磨机已经成为金属矿山选厂矿石物料粉碎工艺流程中的重要设备,其核心工作部件挤压辊的耐磨性是设备作业率和使用寿命的关键因素。一种新型镶嵌组合式压辊研制成功后,在姑山矿业公司进行工业化生产运行试验,结果证明:该新型压辊结构设计合理,镶嵌的合金柱显著提高了辊面耐磨性,使该设备的使用寿命达到国际先进水平。     

立式辊磨机的粉磨机理及实验研究

对立式辊磨机的粉磨特性进行了实验.其粉磨特性与加料量(即料层厚度)、加料粒度、磨辊压力、磨辊形状等参数关系密切.通过试验样机的粉磨实验,探讨了立式辊磨机用于超细粉碎的可行性.     

内循环式辊压磨的开发与研究

介绍了一种新开发的挤压粉磨设备－－“内循环式辊压磨”的总体方案、驱动方式、主要部件的结构设计及其工作原理。从相对传统的球磨机和当代的辊式磨所进行的分析比较，表明“内循环式压磨”是磨机技术上的一个创新。     

巧克力五辊精磨机液压系统的研究

针对巧克力五辊精磨机轧距调节精度高、液压控制系统控制精度高等特点,设计出控制系统回路并建立功率键合图模型.仿真结果表明,主泵压力和流量、电液比例换向阀的放大系数及补油泵压力等因素是影响控制系统动态特性的主要因素.     

专用复合肥滚压式制粒机的设计与研究

对滚压式制粒机的结构、工作原理进行了介绍,对关键参数进行了分析计算．通过物料的受力分析确定了物料攫取条件,并分析了物料层厚度b与攫取角α、压辊直径d之间的关系,为正确设计颗粒机提供了科学根据．     

800千瓦分流式磨机专用减速器噪声的试验研究

本文针对800千瓦分流式磨机专用减速器进行了大量实验和现场测试,研究了此类低速重载齿轮装置机械噪声的特点;提出了我国制造此种减速器的噪声量级检定值,提供了进行出厂检测与在使用现场安装后复测的方法;实测了两台 TJ2×1100减速器。本文的试验结果及检测方法,已被该减速器的制造厂及两家水泥厂采用。     

800千瓦分流式磨机专用减速器噪声的试验研究

本文针对800千瓦分流式磨机专用减速器进行了大量实验和现场测试,研究了此类低速重载齿轮装置机械噪声的特点;提出了我国制造此种减速器的噪声量级检定值,提供了进行出厂检测与在使用现场安装后复测的方法;实测了两台TJ2×1100减速器。本文的试验结果及检测方法,已被该减速器的制造厂及两家水泥厂采用。     

CSP辊底式加热炉设计中的关键技术问题

结合包钢薄板坯连铸连轧工程,围绕生产线上辊底式加热炉的功能,对结构设计中炉长确定、燃烧系统控制方式等关键问题进行分析和总结,为薄板坯连铸连轧生产线的国产化设计提供了参考依据.     

论水泥生料细度与辊式磨的应用

水怀料细度应控制Ｒ０．２ｍｍ〈１．５－２．０％，Ｒ０．０８ｍｍ可以放宽到１２－１６％或超过１６％，不影响窑的煅烧。辊式磨是当前水泥生料粉磨系统的道选方案，但在年产１０万吨及其以下的水泥厂，原料易磨性较好，可以采用辊式磨，但原料易磨性差时，应通过技术经济方案比较。     

2RC15型双辊式板件连续铸造机的设计

根据连续铸造原理,对２ＲＣ１５型双辊式板件连续铸造机的设计进行了理论分析,从而确定出适用于板坯连铸的性能参数及工艺参数,并对该机的结构和特点进行了分析。     

φ1550支承辊堆焊修复工艺的研究

通过分析φ１５５０支承辊的材质、使用及失效情况，合理选用了埋弧自动焊修复φ１５５０支承辊的材料，制定了焊接工艺及焊后热处理方法，有效地修复了φ１５５０支承辊．     

辊式矫直机上辊压下规程的仿真分析

采用有限元方法对七辊板带矫直机在各种不同压下规程下的矫直过程进行仿真,以期寻得一种使矫直后钢板形状好且残余应力小的压下规程。结果表明,钢板经矫直后其边部残余应力较大,对某组压下规程而言,仅改变其中某一个上辊的压下量,其长度方向上的纵向残余应力变化趋势基本上不变。该方法对研究矫直机各辊组合压下调整也有一定的参考价值。     

双辊式铝板铸轧技术的发展现状及趋势

本文着重从铸轧设备的角度介绍了国内外双辊式铝板铸轧技术的发展概况及特点,总结分析了铸轧技术及设备的发展方向,找出了目前我国在这方面存在的差距.     

GHM卧辊磨机运行中的振动分析与实验研究

根据卧辊磨机的结构和工作原理 ,建立了压辊的振动模型 ,并进行了振动分析。提出了一种以机构和油缸共同抑止压辊摆振的方案 ,通过现场实验测试和分析 ,证明了这种抗扭结构的可行性。     

水泥磨的自动控制与磨机负荷监控系统的研究与设计

对水泥磨机的自动控制与磨机负荷监控中的各种问题进行了仔细的分析研究，并针对检测信号的选择和处理及如何组成合理的控制系统提出了一套可行的方案，这对提高产品的质量、产量，降低能耗具有明显效果。     

高压辊式立磨关键部件的有限元分析

分析了高压辊式立磨的工作原理、结构组成和关键部件的受力情况,建立了高压辊式立磨下摇臂的三维实体模型并进行了有限元分析,分析结果表明:下摇臂的最大应力值出现在下摇臂轴孔与凹槽拐角的连接处附近,最大应力值为116 MPa,远小于材料的屈服强度,结合下摇臂的应变分布情况,指出现行设计的下摇臂结构基本合理.     

特厚钢板辊式淬火过程厚向温降规律研究

为针对特厚钢板厚向淬火冷速和冷却均匀性研究提供理论算法和实验数据,利用研发的辊式淬火装置及多通道温度记录仪,测试了160 mm、220 mm、300 mm钢板淬火温降曲线,采用有限元、最优化等方法建立三维反传热导热模型和热流密度计算模型,分析特厚钢板淬火厚向温度梯度、热流密度和冷速分布规律.结果表明:计算获得的温降曲线与实测值吻合良好,偏差小于4%.高强度冷却可使钢板厚向形成较大温度梯度,随后适当减小冷却强度,可提高壁面过热度并维持厚向较大温度梯度,对特厚钢板心部～1/4H厚度区间温降有利.热流密度和温度梯度的耦合作用,共同影响钢板淬火温度场.随着壁面过热度的变化,220 mm和300 mm钢板厚向温降曲线出现"平台"和"反向温升"现象."返温"现象一方面与钢板表面热流密度改变有关,另一方面与钢板厚向因温度梯度变化引起的MHF点(临界热流密度)位置改变有关.当钢板上下表面水流密度比分别为1∶1.25(0.8 MPa)和1∶1.4(0.4 MPa)时,能够实现上下表面基本对称冷却.     

中厚板S355钢辊底式炉正火工艺研究

为保证在S355中厚板组织性能优异的前提下缩短正火时间,降低辊底式炉能耗,提高生产效率,采用MSC.Marc软件对辊底式炉内钢板的二维温度场模型进行有限元模拟,并通过黑匣子实验验证模型的可靠性,在此基础上,以该模型对辊底式炉的正火工艺进行优化实验。结果表明,升温时间为0.95{H}min（H为钢板厚度,mm）、保温时间为0.8{H}min时,中厚板的各项性能满足要求,且加热时间缩短了28.6%,达到了节能减排的目的。