新型环保型溶剂油及其生产技术研究进展

系统介绍了国内外石油烃类溶剂油原料、产品及产品性质;重点阐述了新型环保型溶剂油及其生产技术,包括新型正构烷烃类、异构烷烃类和环烷烃类溶剂油,特别是窄馏分、低含硫、低芳烃己烷、异己烷和庚烷油等,其生产技术包括脱硫脱臭技术、脱芳技术、脱色技术和窄馏分切割技术.     

国内溶剂油精制技术现状

介绍了国内溶剂油精制技术的现状。催化加氢脱芳烃技术在工业生产中广泛应用，在适合的条件下，可以将原料中的芳烃脱除至较低水平；现有脱硫技术可以将溶剂油中的硫脱除至0.5 μg·g^-1以下。目前，我国溶剂油质量与国际溶剂油质量差距较大,生产符合国际质量标准的低芳烃和低硫含量的环保型溶剂油是今后发展的方向。     

溶剂油深度脱硫脱芳烃及其工业应用

溶剂油作为石油产品中的一种,通过一系列提取方法可以让其更好的为人们使用。通过对当前溶剂油的脱芳烃、脱硫技术进行分析,找到最佳的提取技术,最后将提取到的成果很好的应用到实际工业生产中,进一步促进工业生产应用,从而更好地为人们服务。     

C_9芳烃溶剂油的制备

以沸程为140～196℃乙烯副产C9馏分为原料,探讨了自由基聚合和Lewis酸为催化剂的催化聚合两段聚合法,制备C9芳烃溶剂油的工艺条件,以及白土精制C9芳烃溶剂油的精制条件。结果表明:采用自由基和阳离子催化两段聚合,在引发剂用量为0.01%、催化剂为1.5%、反应时间4.5 h(自由基聚合1.0 h,催化聚合3.5 h)、反应温度60℃的条件下,C9芳烃溶剂油的收率可达到70%以上;在白土用量为4%、精制时间为30 min、精制温度为50℃的精制条件下,精制后C9芳烃溶剂油的色度较佳。     

C9馏分制备芳烃溶剂油

以沸程在100～200℃乙烯副产C9馏分为原料,进行了以Lewis酸为催化剂的两段聚合法制备芳烃溶剂油工艺的研究。考察了催化剂用量、反应温度、反应时间对产品分布及质量指标的影响。结果表明:采用两段合成法,在总催化剂用量为2.5%(一段催化剂BF3·Et2O为1.0%,二段催化剂AlCl3为1.5%)、反应温度60℃、反应6h的条件下得到芳烃溶剂油,总收率为71.1%,其中120#溶剂油为16.3%,200#溶剂油为54.7%。同时还可得到收率20%的石油树脂。后处理过程采用固体碱终止,没有大量废水产生。     

高标6#溶剂油生产装置工艺改造

针对以油田稳定轻烃为原料生产父了改进,改造方案由"双塔流程改三塔流程"及"加氢精制流程"2部分组成.新工艺提高了6#溶剂油中正己烷的含量及其与芳烃的分离精度,经过加氢精制的高标6#溶剂油中芳烃质量分数降至0.005%以下.介绍了新工艺的创新点,并对技术改进后的经济效益进行了相应分析.     

乙烯裂解C9馏分制备溶剂油

乙烯裂解的C9芳烃馏分（简称C9馏分）,因富含有大量不饱和组分,是很好的聚合原料。本文介绍了利用沸程在100～200℃间的C9馏分为原料,以Lewis酸作为催化剂,进行阳离子聚合反应制备芳烃溶剂油的工艺。考察了以BF3与AlCl3的乙醚络合物作为催化剂对产品的影响;同时考察了反应温度、反应时间对聚合反应及产品的影响。通过实验得出,用C9馏分生产芳烃溶剂油的最佳工艺条件为：反应温度为55℃,反应时间6 h,BF3与AlCl3配比为1∶4,用量2.5%,芳烃溶剂油的收率最高为76.67%,并同时可得到少量深色石油树脂,软化点可达112℃。反应后处理采用加入固体碱终止,避免了产生大量废水。     

NiO-MoO_3-TiO_2/Al_2O_3溶剂油脱芳烃催化剂的制备

研究了原位溶胶-凝胶镀膜法制备工艺对NiO-MoO3-TiO2/Al2O3催化剂性能的影响。实验结果表明,采用乙醇作为溶剂,通过控制pH,可有效解决孔收缩问题,制备出的催化剂中孔发达,活性组分氧化镍分布均匀。在n（Ni）/n（Ti）为3.43时,加氢后航空煤油中的芳烃含量可降至0.01%以下。引入钼后,催化剂的加氢活性和稳定性均有明显改善。     

新型高效填料塔技术在窄馏分己烷溶剂油分离中的应用

采用高效规整填料塔技术和新的工艺流程，对原采用抽余油生产工业己烷溶剂油、6#溶剂油和120#溶剂油的生产装置进行了改造。改造后己烷油产品馏程从62～76℃降到67.7～70.3℃，苯含量从1.22%降至小于0.001%，产品质量跃为国内领先水平，且己烷油产品收率由1.4%大幅度提高到6.6%。     

利用分子筛脱溶剂油中芳烃的研究与应用

利用直馏油生产的6＃、120＃溶剂油,芳烃含量超标,利用分子筛部分去除溶剂油中的芳烃,可以生产符合使用标准的溶剂油。     

宽馏分油加氢制取溶剂油和白油的研究

以洛阳金达石化有限责任公司特种油品厂10×104 t/a宽馏分装置的宽馏分油为原料,采用催化剂a和催化剂b组合工艺,在金达研发中心200 m L加氢装置上进行高压加氢制取溶剂油和白油等特种油品的研究。考察了反应压力(16.5~18.5 MPa)、反应温度(315~355℃)、质量空速(WHSV)(0.3~0.6 h-1)和氢油体积比(1 000:1~1 800:1)对加氢精制产物油性质的影响,并确定最佳的工艺参数。结果表明,产物油硫含量随着反应温度、压力、氢油体积比的增大而减小,随着空速的增大而增大;产物油芳烃含量随着反应压力、氢油体积比的增大而减小,随着反应温度和空速的增大而增大。对加氢产物油进一步蒸馏切割得到25%溶剂油馏分、60%白油馏分和11%减底尾油馏分。对产物油馏分进行含量分析,生成的产品油分别满足溶剂油和白油标准。     

燃料-润滑油型炼油厂重油加工流程的优化

燃料-润滑油型炼厂在原油加工量不足的条件下，重油(常减压产蜡油和减压渣油)加工流程的平衡工作比较困难。由于重油产率高达原油的60％～70％，故优化重油加工流程，对提高炼油厂效益非常重要。2000～2003年中国石化荆门分公司控制普通润滑油料的生产量．提高催化裂化和焦化装置的加工量，并开发高档润滑料和系列产品等优化_丁作，效益取得了明显增长。     

适应市场经济需求发展环保型溶剂油生产

综述了烃类溶剂的分类、用途、市场和生产技术,强调了环保型溶剂开发的紧迫性,对在我国建设环保型溶剂油生产装置提出了建议。     

非芳抽余油生产溶剂油的脱重组分塔优化设计

非芳烃抽余油原料可以通过浅度加氢生产溶剂,脱重组分塔是该装置主要设备之一。通过对脱重组分塔工艺设计方案的比较,选用单塔侧线抽出脱除原料中的轻、重组分的流程方案,利用先进的石油化工流程模拟软件对脱重组分塔进行优化设计,从而使塔的设计数据更合理、更准确。     

重整切尾油催化加氢生产优质溶剂油

介绍了中国石油抚顺石化公司石油三厂以重整切尾油为原料,通过加氢微型试验装置,筛选出加氢精制催化剂3996与加氢脱芳催化剂FV-1,将上述2种催化剂按照体积比1︰1进行组合装填,在加氢微型试验装置进行一段加氢法生产塑胶溶剂油试验,并经过了工业生产运行。结果表明,在适宜的操作条件下,可以出合格的塑胶油产品,并获得较好的经济效益。     

植物油抽提溶剂油萃取工艺参数的优化

分析植物油抽提溶剂油萃取生产中系统结焦的原因，在现有的工艺和设备条件下对运行参数进行优化调整，延缓了装置运行的结焦速率，提高了装置的加工能力。     

精馏、加氢精制法制取正己烷工艺探讨

以6#溶剂油为原料,通过精馏和加氢精制的方法可制取正己烷。经进一步探讨,认为先加氢后精馏更有利于制取高纯度正己烷。就装置现有状况提出了建议。     

石油炼化废油泥、油渣的无害化处置研究

我国的石油炼化企业每年产生大量的废油泥、油渣,本研究通过对综合利用后的残渣进行鉴定,认为其不再属于危险废物,可进一步加以利用,这是一种先综合利用后无害化处理的处置方法。     

溶胶凝胶法制备超细镍基催化剂及在溶剂油精制中的应用

用溶胶凝胶法制备了一种超细镍基催化剂,应用氮气物理吸附法(BET)、程序升温还原TPR和等离子发射等方法对催化剂进行了表征,并在自制的固定床反应器上对溶剂油精制进行了应用研究。结果表明,经该催化剂精制的溶剂油芳烃含量远远低于国内外同类产品。