联合粉磨系统循环提升机返料问题的解决

<正>同力水泥股份公司有数条年产100万吨的水泥生产线,第一批投产的水泥粉磨系统均采用RP140/110辊压机、Φ4.2m×13m闭路球磨机组成的联合粉磨系统,大部分在2005年左右带料试车成功。该系统经过近几年的生产及调整,生产日趋稳定,但普遍存在入水泥磨循环提升机返料问题。1粉磨工艺流程和主要设备该粉磨生产线的主要设备配置情况见表1,工艺流程见图1。表1粉磨系统主要设备     

调整辊压机系统参数实现增产降耗的措施

在现代化大型水泥项目中,联合粉磨系统以粉磨效率高、电耗低、适宜大规模生产等优点而被众多厂家选用.常见预粉磨系统配置为辊压机 V型选粉机或辊压机 打散机;终粉磨系统配置为管式磨 高效选粉机或直接用一台开路管式磨,国内也有采用立式磨作为预粉磨系统的.对于如何在现有的联合粉磨系统的基础上发挥各设备的生产潜能,最终达到高产、低耗的目的,本文将结合我公司的联合粉磨系统生产情况对这一问题做一探讨,供参考.     

水泥磨润滑系统几次故障原因及处理方法

<正>0前言润滑系统是水泥生产的重要环节,是保障水泥生产系统正常运转的关键。但润滑系统的故障时有发生,造成生产中断或设备损坏,严重影响了生产正常运行。以金牛公司出现在水泥磨润滑系统的几次故障为例,分析其原因及处理情况,为更好地预防和处理同类问题提供借鉴。1水泥磨主轴瓦漏油故障原因及措施金牛公司有两台Φ3 m×13 m水泥磨,电机和前     

埃塞DMC项目5 600 t/d熟料线的生产调试

埃塞俄比亚DMC项目5600t/d熟料项目是目前非洲单条线生产能力最大的,也是建设难度最大的生产线。简要介绍了该线的主要设备;重点就矿山长皮带、原料磨系统、煤磨系统和窑系统这四个系统生产调试中出现的问题及解决措施进行了分析介绍。经过一系列的生产调试和技术改造,现生产线各项指标均达到并超过了设计要求。     

LM48.4生料立磨系统节能优化改造实践

生料立磨是水泥生产中重要设备,其生产能耗和运行稳定对水泥生产有重要影响。JM公司408000t/d新型干法熟料水泥生产线,生料粉磨系统采用莱歇公司的LM48.4生料立磨,原设计产能440 t/h。原生料立磨系统存在立磨运行压差高、系统阻力大、电耗高等问题。为解决以上问题,对立磨选粉机叶片、磨内结构、磨辊摇臂密封、排渣口等优化改造,改造后系统稳定运行,基本达到了预期效果。本文就JM公司生料立磨系统节能优化改造进行总结。     

矿渣立磨选粉机调试过程中的问题分析与处理

<正>JLMK1-46.2.2XA矿渣立磨是冀东装备工程股份有限公司生产的大型立式辊磨,主要用于矿渣粉磨的制备系统。本文就JLMK1-46.2.2XA矿渣立磨调试过程中选粉机部分出现的问题结合矿渣立磨工作原理及设计结构予以分析。1矿渣立磨工作原理JLMK1-46.2.2XA矿渣立磨是一种负压风扫式的粉磨设备,集粉磨、烘干及粉料输送于一体,结构见图1。     

HORO磨在水泥粉磨系统的应用

1工程概况我公司原1号系统共有3台水泥磨,有关技术参数见表1。2001年新建1条2000t/d的熟料生产线,原有的1号水泥粉磨系统的能力满足不了生产要求,为此决定拆除该生产线,引进法国FCB公司的HORO磨水泥生产线。表1原粉磨系统情况磨机规格/m生产型式装载量/t台时产量/(t/h)备注Φ2.6×14闭路80.0242台磨共用1台Φ5m离心式选粉机Φ2.4×13闭路47.516Φ2.4×14开路64.0182002年5月进行土建施工,8月开始设备安装工作,工程总投资约5500万元,2003年6月正式投产。主要设备的技术参数见表2。表2主要设备技术参数设备名称技术参数水泥磨型号:HRM3800…     

联合粉磨系统生产能力的探讨

０引言挤压粉磨系统可由辊压机与选粉机组成终粉磨系统,也可由辊压机、球磨机与选粉机组成不同流程的粉磨系统,本文着重讨论的问题是辊压机、球磨机组成的联合粉磨系统。该系统可以以粉磨设备为主体划分为辊压机粉磨系统和球磨机粉磨系统两大部分。因此,本文也就按两个系统分别讨论其生产能力的计算方法问题。１辊压机粉碎系统的生产能力通常挤压粉磨系统用于生产有以下５种情况,见图１。图１挤压粉磨系统示意图图中:ＧＲ———辊压机粉碎系统的喂料量（生产能力）,ｔ／ｈ;Ｇ'Ｒ———辊压机粉碎系统的产品产量,Ｇ'Ｒ＝ＧＲ,ｔ／ｈ;Ｇｍ—…     

利用水泥粉磨系统生产石灰石粉的实践

包头冀东现有Φ1 000×1 400辊压机+Φ3.2 m×13 m球磨机联合开路粉磨系统，基于工厂水泥市场小，设备运转率低的实际，利用现有水泥粉磨系统实现辊压机终粉磨和带磨生产石灰石粉，通过生产调整满足了产品品质要求。     

Φ3m×9m生料磨系统的技术改造

1存在问题我公司某厂2003年扩能改造,将700 t/d预热器窑改为1 500 t/d预分解窑,配套生料磨为Φ3 m×9 m烘干尾卸磨两台,平均台时50 t;1 000 t/d新型预分解窑配套Φ3.5 m×10 m中卸磨,平均台时90 t。窑扩能改造完成后,因配套生料磨系统改造滞后,为保证正常生产,公司对生料供料系统进行局部改造,形成三磨供两窑的生产局面。而两台窑正常生产时,要求生料磨相对于窑运转率保持在95%以上,生产非常被动,难以保证设备检修时间,设备一旦突发故障,大窑必须减产运行或停