Ф2.2m×7.5m生料磨挖潜增产的技术途径

某厂有1台带HES-30高效选粉机的Ф2.2m×7.5m生料闭路磨,1995年7月投产时台时产量为35t/h,为300t/d生产线配套的。1998年该厂又新建1条300t/d生产线,由于资金等原因而未对新建窑进行生料和煤粉制备的配套建设而变成“备用窑”。2001年底,广东塔牌集团公司将该厂收购后对全厂进行挖潜配套改造,使窑的产量从原来的10.5t/h提高到14.5t/h,生料磨产量提高到48t/h,满足了2台窑的需要。本文将该公司生料系统挖潜增产的技改措施作简单介绍。1降低入磨物料粒度该公司原石灰石破碎工序采用二级破碎,入磨物料的粒径可控制在80%通过率为8mm。为加大石…     

Φ3m×9m生料磨系统的技术改造

1存在问题我公司某厂2003年扩能改造,将700 t/d预热器窑改为1 500 t/d预分解窑,配套生料磨为Φ3 m×9 m烘干尾卸磨两台,平均台时50 t;1 000 t/d新型预分解窑配套Φ3.5 m×10 m中卸磨,平均台时90 t。窑扩能改造完成后,因配套生料磨系统改造滞后,为保证正常生产,公司对生料供料系统进行局部改造,形成三磨供两窑的生产局面。而两台窑正常生产时,要求生料磨相对于窑运转率保持在95%以上,生产非常被动,难以保证设备检修时间,设备一旦突发故障,大窑必须减产运行或停     

Φ2.4×8.5（7.5）m生料磨提产的技术措施

我公司有两条五级旋风预热器窑熟料生产线,其中一台Φ2.7×42m窑在2007年技改为窑外预分解生产线,设计熟料产量600t/d;一台Φ2.8×42m窑熟料产量为300t/d。生料系统由一台Φ2.4×7.5m和一台Φ2.4×8.5m的磨内烘干球磨机组成,均为闭路粉磨流程。     

提高Φ3m×9m生料磨机产量的技术措施

我公司1 500t/d熟料生产线是在原单列五钵的克努伯型立筒预热器窑生产线基础上的改造项目,自投产以来,实际产量由改造前720t/d提高到改造后1 500t/d以上.但生料制备系统由于受资金、场地、改造施工周期等因素影响未进行同步改造,生料制备能力不足,严重制约窑系统正常生产.近几年,我们对2台Φ3m×9m生料粉磨系统进行了相应改造,使其台时产量、运转率有了显著提高,系统基本匹配,取得了良好的经济效益和运行效果.     

MLS3726生料辊磨提产降耗技改经验

正华润水泥(鹤庆)有限公司共有两条2 500t/d熟料生产线,2号生产线于2011年投产,窑产量达到2 800t/d,而配套的MLS3726辊磨产能偏低、细度偏粗,正常生产生料辊磨产量187t/h,R80μm控制在25%左右,R200μm控制在3%左右。为提高生料辊磨的产量,降低原料磨工序电耗,控制细度,满足窑的生产需求,公司决定对2号生料磨进行技术改造。     

φ3．5m×10m中卸烘干生料磨提产措施

我公司1200t／d生产线的生料制备系统,采用1台φ3．5m×10m中卸烘干生料磨,设计产量83-85t／h,研磨体装载量85t,传动装置电动机功率1400kW,实际上没有达到设计指标。所以公司决定拆除隔仓板,将烘干仓改为粗磨仓,并在粗磨仓第7排加装一圈活化衬板,使物料与废气充分接触,保证出磨生料水分〈1％,同时降低人磨石灰石的粒度,产量才提高到85讹,不能满足回转窑产量提高的要求。为此,对该生料磨再进行改造,将产量提高到95—100t/h．     

Ф3.2 m×(7+1.8)m生料挤压粉磨系统的技改与生产

0 前言 诸暨八方水泥公司原设计为2条NH-600t/d五级旋风预热器窑生产线,生料粉磨采用Ф3.2 m×(7+1.8)m烘干闭路粉磨系统.为了企业生存和发展的需要,2001年,公司将其中1台预热器窑(#2窑)改造为1 100t/d的预分解窑后,原#2窑生料粉磨系统生产能力明显不足.为此,我们将其改造成挤压粉磨系统,从而满足了生产所需.     

700t/d级生产线低成本扩产改造的工艺方案

以酒钢宏达公司700t/d熟料生产线的节能挖潜改造为例,详细介绍了该线生料制备系统、烧成系统及煤粉制备和废气处理系统的工艺改造方案。改造后,生料磨系统产量由改前的45～50t/d提高到75t/d,窑产量由改前的648t/d提高到1100～1200t/d;煤磨产量由6t/h稳定提高到7t/h以上。实践证明:对那些尚需生存的小型干法生产企业,用新技术实施节能挖潜改造是有价值的。     

辊压机在生料制备上的节能改造应用

我公司生料制备(破碎+粉磨)系统初期设计台时产量80t/h,基本可满足1000t/d生产线的需求.当水泥窑产能达到1 350t/d后,公司先后采取在破碎系统增加细碎机、在粉磨系统增加预破磨机、调整磨机钢球级配和改造出磨筛板等措施,将生料制备的台时产量提高到110t/h以上,满足了熟料生产对生料供应的要求.     

提高Ф2.2×7.0m生料磨台时产量的办法

我公司拥有5台Ф3×10m机立窑(其中D线3台、X线2台),年产水泥60万吨.X线配套1台Ф2.2×7.0m生料磨,经过一系列技术改造,加之我公司石灰质原料为易磨性较好的白垩,1999年起生料磨台时产量一直稳定在42～43t/h.2002年末以来自垩原料的品位不断降低,使得作为石灰质校正原料的普通石灰石掺加量由10%增加到30%(最高达到50%～60%),生料磨台时产量下滑到36～38t/h,根据"多破少磨"的原则,我们在该系统新增一套闭路破碎系统,使生料磨台时产量提高到46～48t/h.闭路破碎工艺见图1.     

ATOX50生料立磨提产技改实践

<正>0前言我公司拥有一条日产5 000 t/d水泥熟料生产线,配套1台史密斯ATOX50生料立磨系统,熟料实际产量5800t/d,生料台时产量425t/h左右。为充分挖掘原有装备潜力,降低熟料煤耗、电耗等指标,提高经济效益,2021年公司对烧成系统和生料立磨系统同时进行了提产改造,改造目标为熟料产量达到6800t/d,生料立磨台时产量达到470t/h以上。     

Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨提产措施

我公司1200t/d生产线的生料制备系统,采用1台Φ3.5m×10m中卸烘干生料磨,设计产量83～85t/h,研磨体装载量85t,传动装置电动机功率1400kW,实际上没有达到设计指标。所以公司决定拆除隔仓板,将烘干仓改为粗磨仓,并在粗磨仓第7排加装一圈活化衬板,使物料与废气充分接触,保     

Φ3.2 m×(7+1.8)m生料挤压粉磨系统的技改与生产

0 前言 诸暨八方水泥公司原设计为2条NH-600 t/d五级旋风预热器窑生产线,生料粉磨采用(?)3.2 m×(7+1.8) m烘干闭路粉磨系统。为了企业生存和发展的需要,2001年,公司将其中1台预热器窑(#2窑)改造为1100 t/d的预分解窑后,原#2窑生料粉磨系统生产能力明显不足。为此,我们将其改造成挤压粉磨系统,从而满足了生产所需。     

Φ3.8m×13m水泥磨增产措施

1生产情况我公司1000t/d熟料生产线窑型为:Φ3.2m/3.5m×52m五级旋风预热器带KSV型分解炉窑外分解窑,配用Φ3.8m×13m圈流二仓水泥磨,且外进部该磨1998年10月投产运行,经过不断努力,磨机台时产量逐年提高,1998年平均台时产量(3个月)59.41t/h;1999年平均台时产量61.24t/h;2000年平均台时产量64.58t/h;2001年平均台时产量68.01t/h;2002年平均台时产量达到了78.04t/h。超表1回转窑熟料化学化学成分/%CaOSiO2Al2O3Fe2O3MgOfCaOLossKH66.122.25.43.51.00.90.50.90表2Φ3.8m×13m项目Φ3.8m×13m圈流水泥磨转速n=16.31r/min;一仓:有效长度…     

φ3.5 m×1 O m 中卸烘干生料磨增产的措施

我厂共用3台φ3.5 m×10 m中卸式烘干生料磨与3条1 000 t/d水泥熟料生产线相配套.投入生产以来,磨机年均台时产量一直未达到设计能力,而水泥窑的台时产量已超过设计能力;而且生产中磨机研磨体"窜仓”、"饱磨”等不良现象也时有发生.     

φ2.6 m×13 m原料磨的技术改造

0 前言 唐山市丰南水泥厂原设计生产能力为18万t/a,生料制备采用φ2.6 m×13 m磨机.2006年该厂对窑系统实施技改后.生产能力从600 t/d提高到1000t/d,因此原料磨的粉磨能力不足成为了主要矛盾.     

Φ4.6m×(10+3.5)m中卸生料磨的提产措施

<正>我公司2 500t/d生产线配置一台Φ4.6m×(10+3.5)m中卸生料磨,设计台时产量180t/h。自2009年4月开始,我们通过不断改造和采取优化措施,最终使生料磨台时产量稳定在200t/h以上(最高达到月平均210t/h)。1原材料及主要设备配置采用石灰石、砂岩和硫酸渣配料,粉煤灰作为铝质校正原料。由合肥水泥研究设计院按照邦德法测定入磨混合料的粉磨功指数,得到Wi=13.8kWh/t,入磨混合料的粉磨功指数较高,属于比较难磨的物料。     

窑灰影响熟料质量的处理方法

1生产情况简介 我公司拥有2条2500t/d的新型干法生产线.回转窑规格为φ4m×60m,生料磨为φ4.6m×(10+3.5)m中卸烘干磨,台时产量210t/h.因为生料磨台时产量高,2台磨机每正常运转5d,就满库必须停机24h.在生料磨停机期间,熟料KH值一路高升,fCaO合格率非常低,特别是生料磨停机8h后,预热器内物料液相量明显偏高,料子发黏,甚至出现堵预热器的情况.     

2500t/d生产线增加余热发电后煤磨供热风系统改造

我公司2500t/d生产线配套Φ2.8m×（5＋3）m煤磨,设计台时产量16～17t/h,煤磨抽取窑尾高温风机之后热风,取风点与生料磨的接近。2006年余热发电系统投入运行后,热风温度大幅度降低,生料磨系统未受太大影响,煤磨系统受到影响较大。煤磨入磨温度由300℃降低到240℃,最低220℃,出磨温度由70℃降低到不足60℃,台时产量降到13～14t／h,煤粉水分最高达到4．5％,平均提高1．5％。     

Φ4.6m×13.5m中卸磨的技术改造

河北曙光强兴水泥有限公司新建一条2 500t/d水泥熟料生产线,生料制备系统采用Φ4.6m×13.5m中卸闭路磨,设计生产能力190t/h.该生料磨自2005年10月投产以来,实际运转情况很不理想.