以同期水平为导向的热动能源产品成本管控实践

依托成本管控模式优化,实施以同期水平为标杆,通过激励政策引领、强化过程管控及生产组织模式的持续优化与调整,能激发各单位控制成本的积极性与主动性,较好实现工序成本的有效控制,促进了能源利用指标的持续改善,为企业经济效益的提升提供了有力支撑。     

炼钢工序节能路径探析

钢铁企业炼钢工序节能是绿色可持续发展的需要。采用文献研究法,首先分析了钢铁企业炼钢工序节能的重要意义,从降低能耗、降低物料消耗、提高能源回收和利用率、优化生产管理水平和工艺流程、施行全流程保温措施,有效控制温降等五个方面提出了钢铁企业节能的优化举措,以此提升钢铁企业炼钢工序节能水平,推动产业的绿色发展。     

面向低成本高质量的天津荣程带钢车间升级改造

荣程钢铁1 100 mm全连续热连轧生产线配置有功能完备的多级计算机控制系统,采用高精度的数学模型和控制策略;搭建全工序数据管理系统,消除工序间的数据孤岛,在此基础上开发了质量监控和诊断系统,实现生产过程的监控和质量在线诊断,为提升产品质量和档次提供了保障。全连续的生产方式有效提高生产节奏,缩短产品生产周期,有效降低生产能耗,实现了产业升级和产品结构优化,有效提升了企业的经济效益。     

加磷高强IF钢炼钢工艺控制研究

针对加磷高强IF钢生产过程中发生严重的"大包套眼"难题,调整炼钢生产工艺路线为De SDe C-RH-CC,并对各工序生产过程进行优化。转炉工序确定了高拉磷模型和钢渣双改质技术;RH工序采用铝脱氧原则,带氧循环脱碳期间加入磷铁,铝脱氧结束调整锰、铌、硼、硅,最后调整钛含量;连铸工序采用无碳低硅覆盖剂和喇叭形钢包长水口加浸入式开浇技术。生产工艺优化后,加磷高强IF钢可实现中包浇铸炉数8炉,铸坯全氧水平控制在25 ppm以内,实现了加磷高强IF钢的稳定生产。     

轧制过程多工序指标建模及优化的研究现状与发展趋势

板带材轧制过程的各工序都已达到较高控制水平，工序耦合和工况复杂性限制了产品质量及生产效率提升，难以再从单独工序取得进一步突破。多工序过程具有难以建立准确模型、运行状态不可测、非线性动态耦合等特征，如何实现以轧制过程关键运行指标感知为基础的多工序综合协调优化，是本领域面临的挑战性问题。以多工序综合协调实现资源和工序过程能力的优化配置，提高轧制过程对于复杂多变工况的适应能力，优化各工序生产过程与终端产品的匹配度，实现产品质量和生产效率的提升，将成为重要发展趋势。     

山西有色工业：调整优化是关键

山西有色工业要实现振兴与可持续发展,调整优化是关键。需做好5方面工作：淘汰落后产能,提升产业竞争力;推进企业重组,提高产业集中度;优化产业布局,推进产业基地建设;加快结构调整,重点调整产品结构;坚持科学发展,做大做强有色工业。     

板带轧制过程中的智能化关键技术

通过智能化关键技术实现多工序、全流程板带产品质量提升和生产过程优化,解决由于工序界面和工况复杂性导致的产品质量和生产效率问题,是板带轧制智能化的未来发展方向。在智能化系统构建中要开发以下智能化关键技术,首先要基于CPS架构建立多工序协调优化系统,实现轧制过程多工序协调优化与质量精准控制;其次,面向定制化生产的智能优化决策与动态排程技术,提高生产效率;第三,基于产品全流程质量在线监控、诊断与优化技术,打通制备全流程质量信息流,实现产品质量异常追溯和关键质量参数在制备全流程的优化;最后,开发轧制过程性能一体化智能控制技术,通过轧制过程温控-变形耦合-性能匹配控制,形成智能化组织性能预测、动态快速设计及钢种归并技术。     

新炼钢生产工艺优化和运行实践

不锈钢生产线以冶炼工序为重点,先后开发和实践了电炉半热装工艺、脱磷初钢水直装AOD工艺、电炉全冷料装入工艺以及不锈钢LTS精炼处理等工艺;碳钢生产线以精炼工序为重点,优化不同品种的生产工艺流程,从而确定了各种状况下的碳钢和不锈钢的多种生产组织模式,实现了两条生产线的均衡稳定生产。通过优化炉料结构,使用含铬镍铁基料,降低铁水消耗,降低成本,实现效益最大化;通过解决关键技术问题,开发了品种,提升了产品质量。     

冷轧BP板产品镰刀弯缺陷成因分析

以梅钢一热轧产线板形镰刀弯缺陷为研究对象,重点分析镰刀弯在热轧工序、冷轧工序的表现形式及产生原因,识别关键管控措施,并逐步调整设备结构及优化设备功能精度,合理组织生产计划,提升了BP板产品镰刀弯的控制能力,实现横切机组切板直角度超标率控制水平从10%下降至5%以内,满足了BP板用户的订货需求。     

调整工艺参数、实现烧结节能

针对马钢300 m2烧结机工序能耗一直偏高的问题,通过调整优化熔剂、燃料破碎粒度,改变石灰石破碎系统生产组织模式,调整烧结及冷却过程控制参数等,在确保烧结过程稳定、烧结矿产质量指标良好的同时,降低了电耗、固体燃耗,提高了余热发电量,使烧结工序能耗逐步下降,实现了节能降耗.