防止细长凸模拆损的各种方法

在级进模中,长度较短凸模的刚性优于较长的凸模。但凸模的长度在很大程度上取决于自然状态和冲件的生产批量。即使是同一副模具中同样长度的凸模,其中冲孔凸模的强度就比落料凸模弱。因为冲孔凸模的截面积较小,所以它的抗冲击和抗横向力的能力也差,因而在冲压加工中就经常会被折损。下面介绍的是防止细长凸模折损的各种常用方法。     

厚板材冲孔凸模断裂原因分析

厚板冲孔模凸模作为易损件,发生断裂现象会对机床设备、操作工自身安全都有重要影响。从实际冲孔模使用过程中出现的凸模断裂现象,结合理论知识及现场情况对凸模断裂原因进行分析研究。提出了改进措施,提高凸模稳定性,降低凸模断裂概率。     

冷挤压凸模固定方式的探索

通过介绍冷挤压凸模易断裂的情况,分析了易断的主要原因。提出了在凸模与凸模固定套之间加一45钢圈,本文称之为缓冲圈,来改善凸模的受力状况,实现了保护冷挤压凸模,延长凸模寿命的目的,缓冲圈的使用效果显著。     

凸、凹模相对同时线切割法

<正> 为了节约模具钢材,充分利用锻打的矩形毛坯,对于较大型的落料模、切边模的凸、凹模镶块,可以在一块毛坯上同时切割出。如图所示的切边模,其凸、四模共由10块镶块组成,可分成5对,即回模镶块1和凸模镶块2组成一对,其余如3和4,5和6等等。 凸、凹模镶块一次切割后,由切割形成     

锌合金成型汽车灯壳模具技术

开发了锌合金在成型汽车灯壳模具所采用的实用性技术。先铸造汽车灯壳的铸铁凸模，再以铸铁凸模为基础，在凸模上直接浇注成型锌合金凹模。这种方法的特点是凹模型面尺寸比较准确、容易控制，而且由于凹模是低熔点合金，不会对凸模造成破坏。其制作过程为首先用灰口铸铁制成凸模，将制好的凸模放在平台上，根据凹模外形轮廓尺寸做围框，在凸模上涂一层涂料间隙层，再在围框周围用型砂密封，最后熔化锌合金进行浇注。成型后的模具经试模，一次成功，完全达到使用要求。通过以上方法，实现了快速、低成本的模具制作。     

组合体成形工艺及模具设计

通过组合体零件成形工艺进行了分析,根据该零件特点,提出了采用组合式下凸模;介绍了其模具结构特点及工作过程,同时对模体、上凸模和下凸模设计作了详细的介绍。     

挂环弯曲模的设计

介绍了挂环弯曲模的总体结构、工作过程及其主要零部件———凸模、切断凸模和螺旋凹模的设计计算。     

热成形凸模的缺陷分析及对策

以玻璃制件的热成形凸模为例，说明热成形凸模的主要缺陷：凸模裂纹和凸模伤。针对不同的种类进行理化分析和抽样检查，探宄原因，提出对策方案，以提高产品质量和模具寿命。     

冲压模具快换凸模常用的几种结构与应用

描述了冲压模具中凸模的固定方式及快换凸模的具体作用、结构特点和使用方法,介绍了几种常用的凸模快换形式,便于在实际工作中应用。     

提高反挤凸模使用寿命的研究

分析了反挤凸模的失效规律，改进了反挤凸模的结构和工艺，使反挤凸模的使用寿命提高了２倍。     

快换凸模在汽车冲孔模中的应用

简述了快换凸模的作用,介绍了汽车冲孔模用到的3种快换凸模的结构、特点及其使用场合。对模具设计人员合理应用快换凸模有借鉴作用。     

生瓷片冲孔模设计

针对微波管壳用生瓷片具有孔径小、孔数量多、瓷片厚度相对孔径较厚的特点,设计了瓷片冲孔模,阐述了凸模的选材、保护及固定方法,提出了把凸、凹模装配好后通过锌铝合金浇注固定凸模的方法,解决凸模易断、瓷片易形成锥孔等问题。     

线切割加工与凹凸模设计

线切割加工与凹凸模设计广东台山市自行车零件厂黄觉民１凹模和凸模同时割出形面较大的零件，其冲裁模的凹模和凸模可以共用一坯件，线切割加工时一次割出（图１）这种方法省工、省料，由于不受机床累积误差的影响，切割后得到的凹、凸模的间隙均匀一致，用于形状复杂的零...     

在凸,凹模上加工孔或槽的作用和设计方法

1.拉深凸模的通气孔通常,在拉深凸模上要求加工通气孔。其目的是保证拉深件能顺利地从凸模上脱出。否则会在拉深件与拉深凸模之间形成真空而难以脱模,或使拉深件底部出现不平整。在实践生产中,一般只在直径大于50mm的凸模上加工通气孔。我厂为了保证拉深件的质量,在直径较少而拉深高度较大的凸模上也加工出通气孔。这种通气孔的直径不需太大,2mm左右即可。     

锥面腰圆孔凸模断面的优化设计

阐述了两种不同半径圆弧凸模代替椭圆弧凸模所产生的误差,并比较其大小,从而实现凸模断面的优化设计。     

聚氨酯胀形模两例

<正> 胀形模具有自身的特点:其凹模通常是分体式的,式者是上下分体,或者是左右分体;而凸模的形式有刚性分块凸模、液体凸模和橡胶(聚氨酯)凸模几种。其中,由于聚氨酯有优良的物理机械性能,常用其作为凸模。现举两个胀形实例。     

冲小孔凸模纵向弯曲许用自由长度的计算及其简化

凸模合理长度的确定必须满足冲模整体结构的要求,保证总刃磨量的实际需要。这些需要则要使凸模长度,特别是凸模的自由长度加长。在很多情况下,按上述需要设计的冲孔凸模,往往因长度过长,长径比过大而又没有采取有效的加国措施,因而在冲压过程中虽然受力不太大,却经常折断。为此不得不停机仃产修模,调换折断的凸模。凸模的合理长度是根据凸模要承受的最大载荷进行抗纵弯能力计算后再进行确定。如果设计需要长度超过了许用最大长度,就必须采取加固措施,改变凸模承载后的受力状态,提高其抗纵弯能力而延长模具寿     

分块式凸模的设计计算

<正> 如图1所示胀形模与图2所示缩口模,其中的凸模都采用分块式。工作时,分块式凸模在锥体的作用下,把分块凸模沿径向挤开到工作位置成形(胀形或缩口)。然后凸模在弹簧的作用下,自动收拢,能很方便地取出零件。这类模具设计时,没有什么其它的特殊地方,主要是分块式凸模的设计计算较麻烦,所需考虑的问题较多:①分块数目(当然分块数目越多,精度越高,但制造越麻烦)与凸模分块切开时的切向槽宽m值的确定;既要考虑冲压工艺性,不需校形而一     

汽车等速万向节滑套反挤压工序分析及凸模结构优化

以反挤压工序为研究对象,基于Deform-3D平台,设计了3种不同形式的反挤压凸模,分别进行了数值仿真,并比较了滑套的成形情况以及各凸模结构的磨损深度。为了使反挤压凸模的寿命最大化,通过响应面法建立了凸模工作带高度、凸模前端锥角、凸模顶部球面半径与凸模磨损深度的二阶多项式模型。结果表明：凸模前端锥角对凸模磨损的影响最显著,而凸模顶部球面半径的影响最小;凸模的最优参数为：工作带高度为17.5 mm、前端锥角为19°、顶部球面半径为13.5 mm。最后对凸模的寿命进行了估算,并与实际寿命进行了比较,同时获得了外观较好的万向节滑套。     

细长凸模的安全设计

主要就小孔冲裁模中，细长凸模在工作状态下容易产生折断这一现象，对凸模强度和刚度校核进行了理论分析，并介绍了凸模过载时在模具结构设计中应采取的安全保护措施。经生产实践证明，模具寿命大幅度提高。