防止大型横梁铸件呛火的工艺改进

介绍了CK52100横梁铸件的生产工艺,分析了铸件两端出现呛火而产生缩孔、缩松、夹渣、气孔等缺陷的原因.分析认为型砂含水量超标、铸型排气不良是产生缺陷的主要原因.通过控制砂型含水量、增加出气绳、内腔采用单层芯等工艺,将铸件不良率由10％降低到5％.     

飞轮铸件铸造工艺改进设计

采用薄、宽的内浇道和冷铁工艺消除了飞轮铸件的缩孔缺陷，铸造工艺出品率提高3％；根据大孔出流理论设计的浇注系统符合实际生产。     

特大型薄壁横梁的铸造

通过合理的工艺设计并采取必要的工艺措施，成功地铸造出50MN水压机下横梁铸件。     

大型烘缸的铸造工艺

烘缸是造纸机械中非常重要的一个大型灰铁铸件，材质为HT300。其外形尺寸为：直径1．2～1．8m，长5～7m，重12～21t，我国辽阳、丹东、西安等企业，都在生产这类大型烘缸。     

轴联座铸造工艺的改进

1铸件的结构和要求 (1)铸件的加工尺寸见图1.材质为HT250,壁厚18～25 mm,重34 kg.     

底板类铸钢件铸造工艺的改进

铸钢底板是我厂铸钢件生产中常用工装。该铸件的重量一般在 2ｔ左右 ,外形尺寸大致为 2 50 0ｍｍ× 150 0ｍｍ ,厚度仅 180ｍｍ左右 ,结构特点是大平板连接十字筋。生产中此类铸件的突出质量问题是变形大、夹砂多 ,废品率曾高达 50 %。这一问题曾严重困扰生产及工艺人员。在多年的生产实践中 ,经不断改进生产工艺 ,逐渐掌握了该铸件的生产技术 ,使铸件的合格品率达到 10 0 % ,保证了生产的正常进行。1　原工艺方案及存在的问题底板最初采用铸铁材质 ,脆性大 ,长期使用易破碎 ,而且使用多次后 ,经钻孔等加工后难以焊补修复 ,使用寿命很有局限…     

实型铸造中大型机床铸件工艺设计探讨

1 几种典型大中型机床铸件 近几年来,公司生产的有代表性的中大型机床床身铸件的概况如表1和图1所示.由于机床铸件结构上的特点及技术要求,为实型铸造工艺提出了特殊要求.     

对A环铸件设计和铸造工艺的改进

本文从铸件设计的基本原则出发,分析了A环铸件设计的不合理之处,通过改进,使它获得百利而无一害的效果。并以它为例,介绍了对大批量小件生产的铸件。实现一箱一模多注的串铸工艺,使毛坯的总成本可降低17.5％以上。     

超微不锈钢铸件的铸造工艺

介绍了灌浆法精密铸造的工艺方法。该技术用于超微不锈钢铸件的浇注，工艺简便，综合性能良好；铸件尺寸精度和表面质量明显提高。     

重卡轮毂铸造工艺改进

介绍了重卡轮毂铸件的结构特点以及在粘土砂水平造型线上生产的难点,并对先期工艺方案进行了分析,参照传统工艺,在法兰处设置两个冒口进铁,结果铸件热节处缩孔、缩松缺陷严重,缩孔集中在冒口侧铸件厚大部位.通过CAE铸造模拟软件进行充型模拟和凝固模拟,按照顺序凝固原则,改进冒口颈设计,延长冒口补缩有效时间,解决了铸件的缩孔问题.     

钢绳卡铸造工艺改进与确定

钢绳卡(材质:1.4 462成分:C≤0.03%,Si≤1.0%,Mn≤2.0%,P≤0.03%,S≤0.02%,Ni5.0%~6.0%,Cr21.00%~23.00%,Mo2.75%~3.25%,N0.12%~0.20%)为某铸造公司关键出口配件。该产品是承受载荷的核心件,钢绳穿过绳卡两翼的中心孔,由于所受载荷大,不允许存在任何铸造缺陷,产品必须整体经过X     

滑动梁铸件铸造工艺改进

针对铸件易出现冲砂、砂眼、气孔和冷隔等缺陷,导致废品率高的问题,对原有的生产工艺进行了改进,包括浇注系统和冷铁位置、工艺装备及严守操作规程等。改进后的工艺方案,减少了冲砂、砂眼、气孔和冷隔等缺陷,保证了产品的质量,废品率降低到4%以下。     

大型液压模锻机锤身铸造工艺设计

针对大型液压模锻机锤身的使用要求,根据其使用要求、结构特点和安全使用寿命,从铸造工艺中的圆角、拉筋、冷铁、浇注、补浇及热切割冒口等方面进行合理设计,并通过CAE凝固模拟进行了工艺优化。结果表明,成功完成了特大重量、特厚大件、特高尺寸锤身铸钢件铸造生产,锤身内外品质得到了保证。     

大型低合金钢铸件炉喉钢砖的铸造工艺设计

低合金钢铸件炉喉钢砖,最大壁厚80 mm,最小壁厚50 mm,中间空腔大,属壁薄、大芯大型铸件。工艺设计方面木模采用容易起模的“抽芯模式”结构,造型上采用水玻璃砂、石灰石砂、树脂砂三种砂型配合使用,并在砂芯中放入干砂块以增加砂芯的退让性,正确设计浇注系统等,消除了铸件裂纹、缩孔、缩松等缺陷,成功地生产出尺寸精度、表面质量均符合要求的合格铸件,工艺出品率98%以上。     

应用计算机模拟凝固改进中空轴铸造工艺

中空轴是磨机上的关键部件,材质ZG270-500,毛重6.7 t,其壁厚均匀,但凹陷带处壁厚较薄,高度大,关键处Ra1.6μm,要求着色探伤,其余Ra12.5μm,中空轴的结构如图1,此零件是磨机的重要受力件,不得有任何缩孔、缩松等铸造缺陷。用计算机模拟凝固技术,精确分析铸件的内在缺陷分布,为改     

破碎机定颚的铸造生产工艺

分析了定颚铸件的结构特点和工艺难度,依据理论知识并结合实践经验,确定铸造工艺方案和铸造工艺参数,通过加强工序质量控制,最终生产出高品质的合格铸件。     

炉箅子铸造工艺改进

分析了热风炉炉箅子原铸造工艺存在的主要问题,针对炉箅子的结构和技术要求,采用消失模铸造工艺代替砂型铸造,从工艺参数、白模、浇注系统、消失模涂料、浇注温度和负压参数等方面确定了改进后的铸造工艺.实施结果表明,炉箅子的力学性能及其表面质量、尺寸公差完全达到用户的要求.与砂型铸造相比,明显提高了铸件的出品率,缩短了加工周期,经济效益显著.     

金刚石压机缸梁的铸造

针对金刚石压机缸梁铸件的结构特点 ,对不同铸造工艺方案进行了对比分析。采取下部引气、局部强制冷却、分层浇注等工艺方法 ,实现了铸件顺序凝固与补缩要求 ,铸件一次浇注成功     

某型框架体镁合金铸件铸造工艺改进

研究了某型镁合金框架体的铸造成型工艺，根据某型框架体镁合金铸件的特点和工艺要求，采用底注、封闭－开放式浇注系统。垂直缝隙式补缩系统及合理的冒口、冷铁、工艺加强筋的设置等工艺措施，成功的生产出合格零件。     

阀门外壳铸造工艺改进

分析阀门外壳原铸造工艺产生缩孔、气孔、针孔和氧化夹渣等铸造缺陷的原因,采取改变浇注位置、改善浇注系统,增加泡沫陶瓷过滤器、整体随形冷铁和整体随形冒口、以及严格控制熔液质量等措施,基本上消除了铸造内部缺陷,铸件耐压测试合格率超过80%.