高压开关触头座热挤压模设计

开发了材料消耗少、生产率高的触头座热挤压工艺及模具。为提高凹模强度,采用了组合凹模结构,并充分考虑了模具零部件的通用性,降低了模具制造成本;采用热挤压工艺生产触头座毛坯取得了良好的经济效益。     

T形锻件挤压模设计

T形锻件因形状所致,其挤压成形无法采用传统的整体凹模结构。现给出了T形锻件无飞边挤压模具结构。该模具采用斜面自锁纵向对合凹模结构,侧面设有凹模顶出装置,锻件在两半凹模和凸模形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边。     

弯杆型喷嘴挤压模设计

弯杆型喷嘴因形状所致,其挤压成形无法采用传统的整体凹模结构,故采用弯杆型喷嘴无飞边挤压模具结构.该模具采用斜面自锁纵向对合凹模结构,侧面设有凹模顶出装置,锻件在两半凹模和冲头形成的封闭模腔中挤压成形,生产的锻件无飞边.     

基于DEFORM的支撑轴挤压凹模有限元模拟分析

借助有限元分析软件DEFoRM对支撑轴挤压过程进行了动态有限元模拟,得到了不同压下量时凹模的应力分布.研究了凹模应力在整个挤压过程中的变化情况,尤其是凹模内壁上的应力分布.为非均布载荷下组合凹模的优化设计和分析提供了依据.     

线毛料挤压模设计

通过对φ10．5mm线毛料挤压模采用新的材质和最佳的模具设计与加工方案,挤出的制品表面质量好,模具使用寿命长。同时为其它合金小规格的管、棒、型、线材生产也找到了新途径,创出更加可观的经济效益。     

唇形触头一次成形模

<正> 我厂生产的模数化轨道安装电源插座中的零件一唇形触头见图1。材料为0.6mm厚的锡青铜带QSn6.5—0.1。     

非回转体触头座挤压成形工艺与模具设计

研究了高压开关触头座外形为非回转体的挤压成形工艺,介绍了采用两道工序挤压模结构及主要模具零件的设计方法,挤压成形的零件尺寸及形状精度达到了设计要求,模具结构简单,变形力小,提高了生产效率。     

动触头组件铆合模设计

动触头组件铆合模设计河南信阳３５８厂（４６４０００）张忠学１引言动触头组件是空气开关中的一个重要组件，其由动触头、动触头支承座、左基板、右基板、垫片、弹簧、储能横杆及铆钉和银触点等件组成（见图１）。动触头３与动触头支承座４之间既要能运动灵活又要有良好...     

高压开关自力型触头热挤压工艺研究

分析了自力型触头的工况及铸件和挤压件对工况的适应性。设计了触头毛坯的热挤压成形工艺和模具,并在3150 kN油压机上实现了批量生产。     

级进模设计讲座——工艺零件的结构设计（连载四）——多工位级进模工艺零件的结构设计

(5)凸模的工作长度设计。在多工位级进模中，凸模的工作长度设计应按以下原则进行：     

高压开关静触头成形工艺分析与挤压模设计

分析了高压开关静触头成形工艺,设计了静触头热挤压成形模具。与传统生产工艺相比,新的热挤压工艺采用两工序反挤压成形静触头毛坯,使材料利用率和生产效率大幅提高。     

桶形件缩口成形工艺与模具设计

介绍了缩口工艺的概念、特点、主要工艺缺陷及影响缩口变形程度的因素。分析了桶形件的特点,通过比较传统缩口工艺模具设计特点,设计了桶形件缩口工艺的模具。在此基础上,对缩口模具的工作原理、模具主要零件相互关系及其作用做了详细的论述。实践表明,采用此工艺方案和模具结构,模具生产的零件符合精度要求,显著提高了桶形件生产效率和产品质量。     

摩托车活塞挤压工艺分析与模具设计

对正反挤压法的优缺点进行了分析,得出正挤压法更适合摩托车活塞成型,正挤压法不仅避免了反挤压模具产生应力集中现象,也不会产生由于模具过大变形而使零件尺寸不准确和模具被卡死现象,并设计了模具,确定了挤压方法。     

特深孔铝拉杆热挤压工艺与模具设计

对拉杆形状尺寸和材料性能进行了分析,针对拉杆材料(2A12)塑性差、孔特别深的特点,提出了分两道工序进行热挤压成形的方案,实现了在顶出行程为300 mm的3 150 kN通用油压机上成功挤出杆长450.5 mm、孔深397 mm的特深孔件,解决了挤出长度超过油压机顶出行程的问题,成形的零件外圆和内孔同轴度良好,为解决特深孔件的加工提供了一种可供借鉴的思路。     

螺旋内花键旋转挤压成型工艺与模具设计

在分析M93汽车超越离合器滑座精锻件结构基础上,确定了螺旋内花键旋转挤压成型工艺,设计了挤压模,介绍了模具结构。设计的挤压模满足实际生产需要,对同类零件的成型具有一定的参考作用。     

微型齿轮热挤压模优化设计

利用Deform软件对微型齿轮进行挤压成形模拟分析,优化了模具结构和成形条件,采用组合法设计模数m=0.125 mm、压力角A=20°、齿数z=6、齿顶圆直径d=1 mm微型齿轮热挤压模,采用H62黄铜坯料在650℃的等温条件下正向热挤压,得到质量良好的微型齿轮。     

分流组合模挤压过程数值模拟及模具优化设计

文章利用刚粘塑性有限元软件DEFORM-3D对分流组合模挤压小直径薄壁纯铝圆管过程进行了三维有限元模拟,得出了模具焊合室深度以及工作带长度对挤压力、应力应变、模具应力等物理场量的影响规律,从而对模具结构参数进行优化。模拟结果表明,分流模上模应力集中主要分布在分流桥和模芯部位,下模应力集中分布在工作带附近和焊合室圆角过渡区,焊合室深度和工作带长度对产品质量有很大影响。通过试验得知,加大焊合室深度和工作带长度,可提高产品焊缝强度和表面质量。     

凹底平车盖板成形工艺与模具设计

用模拟试验的方法确定工件的自由成形力和回弹半径,探讨了厚板成形应由校正成形向自由成形的工艺发展,建立模具三维数学模型,提高了模具设计的质量,保证了模具一次试验成功和部件的贴合间隙不超过0.6mm,缩短了生产周期。     

装订机支架弯曲件的冲压工艺及模具设计

分析了骑马钉装订机支架弯曲件的冲压工艺性,介绍了该弯曲件的工艺方案和级进模总体结构,提出了可行的冲压工艺和模具设计方案,并对实施中出现的具体问题作了处理和归纳。实践证明：该模具结构可靠,能保证产品质量。     

货车顶盖成形工艺及模具设计

分析了货车顶盖零件结构,利用分析软件和数学模型的功能,多次进行工艺补充造型更改分析,借助新的模具结构,在保证质量前提下,将零件制造工序降低到最少,减少对冲压设备和模具数量需求,从而节省大量制造成本,节省人力,提高生产效率及行业竞争力。