混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响

研究混炼工艺对丁腈橡胶性能的影响。结果表明:降低混炼初始温度,混炼能耗增大,混炼胶加工安全性提高;增大填充因数,混炼温度升高,混炼胶加工安全性降低,但生产单位质量混炼胶的能耗减小;缩短混炼时间,混炼胶门尼粘度显著增大,门尼松弛时间延长,填料分散性变差,混炼胶焦烧时间缩短,加工性能差;当填充因数为0. 7时,填料分散均匀,混炼效果较好,混炼胶门尼粘度较小;低温混炼工艺有利于提高硫化胶拉断伸长率,混炼工艺对硫化胶硬度、拉伸强度、回弹值和压缩永久变形影响不明显。     

混炼工艺对炭黑/NR胶料性能的影响

研究混炼工艺对炭黑在NR中的分散性及其硫化胶性能的影响。结果表明:提高填充因数、转子转速和起始温度,胶料转矩和能量消耗增大,升温速率和排胶温度升高,混炼时间缩短;选择适中的填充因数和混炼时间,提高转子转速、起始温度和采用分段降速混炼均有利于提高炭黑的分散性;当炭黑分散性较好时,炭黑/NR硫化胶的物理性能、动态力学性能和耐磨性能提高,压缩生热降低。     

偶联剂与混炼工艺对炭黑填充NBR胶料性能的影响

研究偶联剂Si69和KH-550与混炼工艺对炭黑填充NBR胶料硫化特性、表观交联密度、物理性能和动态性能的影响。结果表明,偶联剂的加入能够延长胶料的t90,经高温混炼后的NBR胶料的焦烧时间缩短,t90延长;偶联剂能够增大NBR胶料的表观交联密度和炭黑-橡胶间的相互作用,经高温混炼后作用更加明显,硫化胶的物理性能提高;加入偶联剂KH-550并经高温辊改性后的NBR硫化胶具有更好的耐热老化性能。偶联剂Si69或KH-550能够改善NBR硫化胶的动态性能,加入偶联剂KH-550并经高温改性后性能较佳。     

混炼工艺对防老剂RD残余量及胶料性能的影响

研究混炼工艺对防老剂RD残余量及胶料性能的影响。结果表明：在高温处理过程中,防老剂RD发生分解反应,且随着热处理温度的升高,其质量损失增大;防老剂RD在高温（155 ℃）混炼阶段加入比在低温（110 ℃）混炼阶段加入质量损耗增大20%;与在高温混炼阶段加入相比,防老剂RD在低温混炼阶段加入,胶料在老化前的物理性能相当,但是在热老化后的物理性能、耐磨性能和抗切割性能等均得到改善。     

BB430型密炼机混炼工艺的研究

试验研究BB430型密炼机混炼工艺对混炼效果的影响。结果表明,与传统混炼工艺相比,使用胶药炭同投或胶药炭油同投配以50~60 r·min~(-1)的高速混炼工艺混炼的胶料物理性能相当或较优,分散性和加工性能较高,同时生产效率提高20%~27%。     

混炼工艺对炭黑/白炭黑补强NR胶料性能的影响

研究混炼工艺对炭黑/白炭黑补强NR胶料性能的影响.结果表明,就压缩疲劳和耐裂口增长等性能而言,延长混炼时间、除白炭黑和硅烷偶联剂外的小料尽量后加的混炼方案和先制成炭黑母炼胶、再加入白炭黑和硅烷偶联剂,然后加硫化剂的混炼方案较好;就生产效率而言,将炭黑以及白炭黑和硅烷偶联剂分别制成母炼胶,然后与硫化剂合并混炼的方案较好,其综合物理性能也可满足生产需要,实用性较强.     

混炼工艺对白炭黑硅烷偶联反应程度及胶料性能的影响

研究混炼工艺对白炭黑硅烷偶联反应程度及胶料性能的影响。结果表明：随着白炭黑硅烷偶联反应程度的增大,胶料的门尼焦烧时间延长,硫化速度加快,小应变下的模量减小,Payne效应降低,填料与填料之间的相互作用减弱,70℃时的损耗因子明显减小,白炭黑在胶料中的分散均匀性提高;白炭黑硅烷偶联反应程度对混炼温度的敏感度较高,混炼温度对硅烷偶联反应程度的影响大于混炼时间的影响;当混炼温度为140～145℃、混炼时间为100～180 s时,胶料的物理性能最佳。通过计算白炭黑硅烷偶联反应的表观活化能,得到大配合试验胶料混炼工艺的最佳混炼时间。     

密炼机投料顺序对混炼效果的影响

针对BB430型密炼机,通过设定9组工艺分别对特定配方进行混炼,考察混炼胶的均匀性、综合物理性能及动态加工性能。研究结果表明,9组工艺控制水平均平稳,其中胶药炭同时/110℃注油的混炼工艺条件下,终炼胶具有最优的加工性能和较好的综合物理性能。     

制备工艺对NR性能的影响

采用新鲜天然胶乳分别制备乙酸凝固NR(NR-1)、微生物凝固NR(NR-2)、乙醇胺混合微生物凝固NR(NR-3)和蛋白酶混合自然凝固NR(NR-4),研究制备工艺对NR性能的影响。结果表明:NR-1和NR-2生胶的耐热老化性能和热稳定性好于NR-3和NR-4生胶;NR-4胶料的MH最大,t90最短,NR-3胶料的MH较小,t90最长;NR-4硫化胶的定伸应力和拉伸强度较大,拉断伸长率较小,NR-1硫化胶的定伸应力和拉伸强度较小;NR-4生胶、混炼胶和硫化胶的弹性转矩(S′)和剪切储能模量(G′)最大,损耗因子(tanδ)最小,NR-1生胶、混炼胶和硫化胶的S′和G′最小,tanδ值最大。     

混炼工艺对白炭黑补强NR/BR并用胶性能的影响

试验研究混炼工艺对白炭黑补强NR/BR并用胶性能的影响.结果表明,采用先将白炭黑加入BR制成母炼胶再与NR共混的工艺,NR/BR并用胶中结合橡胶含量高,白炭黑的分散性好,Payne效应小,硫化胶的综合物理性能较好.     

炭黑与NR/BR/EPDM共混胶混炼工艺研究

研究了混炼工艺对天然橡胶（NR）/顺丁橡胶（BR）/三元乙丙橡胶（EPDM）共混胶性能的影响。结果表明：炭黑预混入EPDM的混炼工艺可以改善NR/BR/EPDM共混胶的流动性,改善炭黑的分散程度,提高胶料的物理机械性能和耐屈挠疲劳性,预混入炭黑量以20%～50%（质量分数）较为合理;采取50%比例的硫化剂、促进剂、活性剂预混入EPDM的工艺方法能有效改善NR/BR/EPDM的共硫化性,显著提高胶料的物理机械性能和耐屈挠疲劳性。     

抗硫化返原剂BCI对NR胶料性能的影响

将自制的4,4′-N,N′-二苯甲烷双柠康酰亚胺(BCI)用作抗硫化返原剂,研究其对NR胶料性能的影响,并与抗硫化返原剂PK900进行对比。结果表明,BCI具有与PK900相近的抗硫化返原性能,与未加抗硫化返原剂的胶料相比,加入BCI的胶料ML和MH减小,t10和t90变化不大;硫化胶的定伸应力和拉伸强度增大,拉断伸长率减小。裂解气相色谱分析表明,BCI在NR硫化返原过程中形成了新的C—C交联键。     

炭黑分散剂对NR胶料性能的影响

试验研究炭黑分散剂及品种对NR胶料性能的影响。结果表明，在NR胶料中加入炭黑分散剂，可以延长胶料的焦烧时间，提高硫化胶的定伸应力和拉伸强度，降低压缩疲劳温升，其中炭黑分散剂J-1能减小硫化胶的压缩永久变形，对其它性能的改善效果最显著，其最佳用量为3份。     

二烷基二硫代磷酸锌对NR性能的影响

研究二烷基二硫代磷酸锌(莱茵克TP/S)对NR胶料性能的影响,并与其它几种常用促进剂进行对比.结果表明,莱茵克TP/S作为主促进剂时具有明显的抗硫化返原性,且用量为2.25份时,胶料的硫化特性和综合性能较好;莱茵克TP/S作为副促进剂与其它酸性促进剂,特别是与促进剂TMTD并用有着良好的协同作用.     

纳米氧化锌对NR胶料性能的影响

研究纳米氧化锌等量或减量替代间接法氧化锌对NR胶料性能的影响。结果表明 ,当纳米氧化锌等量或减量 3 0 %替代间接法氧化锌应用时 ,胶料的焦烧时间和正硫化时间延长 ,抗硫化返原性能提高 ,硫化胶的邵尔A型硬度、3 0 0 %定伸应力和拉伸强度增大 ;当纳米氧化锌减量 60 %～ 80 %使用时 ,胶料的抗硫化返原性能下降 ,硫化胶的拉断伸长率和撕裂强度增大     

WN复合粉对NR胶料性能的影响

以油田污泥制备橡胶填料WN复合粉,研究其对NR胶料性能的影响,并与轻质碳酸钙和煅烧高岭土进行对比.结果表明,在NR胶料中加人WN复合粉,胶料的加工工艺性能优于轻质碳酸钙和煅烧高岭土胶科;硫化胶的拉伸强度、撕裂强度和回弹值高于轻质碳酸钙胶料,与煅烧高岭土胶料相当.     

无卤阻燃NR的性能研究

研究氢氧化镁、氢氧化镁/红磷并用以及氢氧化镁/红磷/纳米高岭土并用对NR胶料物理性能和阻燃性能的影响.结果表明,与单独使用氢氧化镁相比,氢氧化镁/红磷并用能有效提高胶料的氧指数,降低烟密度,改善胶料的物理性能;采用氢氧化镁/红磷/纳米高岭土并用可以进一步提高胶料的氧指数,烟密度较氢氧化镁/红磷并用胶料略大,但比单独使用氢氧化镁显著降低,且物理性能进一步提高.当氢氧化镁、红磷和纳米高岭土的用量分别为92,8和20份时,胶料的综合性能较好.     

原位接枝改性工艺对白炭黑补强NR性能的影响

试验研究原位接枝改性工艺对白炭黑补强NR硫化特性、物理性能和动态力学性能的影响。结果表明，白炭黑补强NR原位接枝改性后胶料的交联密度增大；物理性能、耐热老化性能和动态力学性能均提高，其中高温改性工艺胶料的各项性能均较好。