工作面来压与顶板突水的关系研究

以徐庄煤矿7199工作面为例,研究了工作面来压与顶板突水的关系。首先运用理论分析和现场实测的方法,确定7199工作面的初次来压步距为63.5 m,周期来压步距为30.5 m。其次分析了现场涌水量与工作面的来压情况。最后,运用相似模拟技术分析了采煤工作面来压前期、初次来压和周期来压阶段顶板裂隙、离层的发育规律,解释了来压期间顶板突水机理。     

近距离薄煤层联合开采顶板初次来压研究

西山矿务局官地矿2号煤、3号煤层均属于较薄煤层,两层煤平均距离为6.5m,运用理论计算、数值分析和现场跟踪观测等手段,研究了3318工作面顶板初次破断机理。通过建立力学模型,从理论上计算了顶板初次来压步距为21.4m。采用数值软件对工作面开采进行模拟,发现工作面顶板初次来压步距在20～25m。在工作面开采期间现场跟踪观测表明顶板初次来压步距在22.95m左右。该顶板初次来压研究可为其他类似近距离煤层矿井顶板管理提供一定的参考。     

工作面坚硬顶板破断特征与覆岩运移规律

针对坚硬顶板综放工作面顶板破断特征与覆岩运移规律不清,在实际生产中严重影响工作面安全生产这一问题;以某矿8201工作面为工程背景,采用理论分析、数值模拟以及现场实测的方法对坚硬顶板综放工作面的顶板破断特征以及覆岩运移规律进行研究分析。研究结果表明:对顶板煌斑岩进行岩石力学实验得知煌斑岩在节理面单轴抗压强度为45 MPa左右,无节理为90.99MPa、单轴抗拉强度7.3～9.4 MPa;通过建立深梁结构破断过程中顶板受力模型,得到基本顶初次来压步距为47.57 m;数值模拟得到8201基本顶的初次来压步距约为45 m,周期来压的距离为20 m左右。在现场实测中基本顶初次来压平均46 m,周期来压步距为18.7～20.8 m,来压影响范围1.7～5.6 m。现场实测与理论分析所得结果和数值模拟所得结果相差不大。     

泉头煤矿坚硬顶板大采高采场矿压显现规律研究

针对坚硬顶板大采高工作面顶板控制困难的问题,研究了工作面矿压显现规律。通过现场调研、力学分析建立了工作面上方坚硬顶板的"悬臂梁-砌体梁"结构的简化模型。力学分析表明工作面矿压显现主要受悬臂梁的影响,高位砌体梁对回采空间矿压显现影响不大。通过材料力学的计算原理得到晋城泉头煤矿15301工作面初次来压步距为47.76m,周期来压步距为19.43m。通过数值模拟得到工作面初次来压步距约为42.35m,周期来压步距约为17.28m,矿压实测周期来压步距平均16.19m。结果表明:理论计算和数值模拟结果与矿压实测周期来压步距接近,力学模型可以解释该矿顶板破断规律。     

复合顶板条件下综采工作面覆岩破断及应力变化规律研究

针对山西晋能集团常顺煤矿9108工作面复合顶板稳定性控制的技术难题,通过采用理论分析、物理模拟及现场实测等研究方法,建立了工作面复合顶板覆岩破断分析的力学模型,理论分析了复合顶板条件下综采工作面顶板的破断规律以及矿压显现规律。理论分析结果表明:9108工作面复合顶板极限垮落步距为35.21m,复合顶板周期来压步距为14.37m。相似模拟结果表明:9108工作面复合顶板平均周期来压步距为18.4m,复合顶板初次垮落步距为31.5m;复合顶板的破断主要以拉伸破坏为主。数值模拟结果表明:9108工作面复合顶板主要变形破坏步距处于30m～40m。现场实测结果表明:9108工作面复合顶板的初次垮落步距为32m,周期来压步距为17m。现场实测的结果与理论分析、相似模拟、数值模拟的结果相吻合,验证了理论分析、相似模拟与数值模拟结果的合理性。研究结果揭示了9108工作面复合顶板条件下综采工作面覆岩破断规律,可为常顺煤矿9108工作面安全高效开采提供技术参考。     

硬厚顶板工作面开采围岩运移数值模拟与分析

采用UDEC软件对硬厚顶板条件下潘北矿11313工作面开采时顶底板应力分布和覆岩运移规律进行数值模拟与分析,得出工作面在回采过程中,工作面初次来压步距为52m,周期来压步距为30m;切眼煤柱后方、工作面煤壁前方支承压力也逐渐增大,当推进到一定距离时,支承压力基本保持不变;采场围岩不同层位支承压力峰值位置表现为:底板7m小于底板3m小于顶板9m小于顶板33m。通过现场实测可知,其模拟结果与现场相符合。     

坚硬顶板工作面矿山压力显现规律分析

基于支架压力监测数据,根据坚硬顶板垮落规律和沿空大煤柱工作面特点,建立工作面初次来压与周期来压计算方法,并运用现场观测与理论分析手段,对沿空大煤柱工作面顶板来压步距进行探讨。研究发现:工作面回采至62 m时顶板开始初次来压,回采至71.5 m时初次来压结束,初次来压步距为62 m,所划分的10个工作面测点所得周期来压步距平均值约为21.5 m,得出工作面目前的周期来压步距约为21.5 m。     

基于厚板理论的顶板破断规律研究

基于Ressine厚板理论,对余吾煤矿某工作面的层状顶板开展了力学特性研究,分析得到工作面基本顶初次破断时的挠度分布状态;同时利用3DEC数值模拟软件,对该工作面回采过程的覆岩变形和破断过程等特征进行系统性分析研究,归纳总结了余吾煤矿某工作面顶板岩层破断规律。分析现场实测的液压支架阻力数据表明,工作面初次来压步距为42 m左右,周期来压步距为15 m左右。顶板破断及来压规律与理论分析、数值模拟结果基本吻合。     

厚泥岩顶板沿空工作面来压步距分析

根据阳煤集团平定裕泰煤业有限公司15103综采工作面支架压力监测数据,结合泥岩顶板垮落规律和沿空工作面特点,建立工作面初次来压与周期来压计算方法,并运用现场观测与理论分析手段,对沿空煤柱工作面顶板来压步距进行探讨,研究发现:工作面回采至24m时顶板开始初次来压,回采至30.5m时初次来压结束,初次来压步距为24m;所划分的10个工作面测点所得周期来压步距平均值约为15.13m,得出工作面目前的周期来压步距约为15.13m。     

厚层坚硬石灰岩顶板深孔预裂爆破技术研究

为解决厚层坚硬石灰岩顶板煤层开采过程中悬顶面积大的问题,综合运用理论分析、数值模拟、现场实测等手段,采用深孔预裂爆破技术控制初次来压步距。研究表明:原生顶板条件下,根据关键层理论预计工作面初次来压步距为59.2 m,顶板来压非常强烈。通过数值模拟分析深孔爆破裂纹扩展特征,在开切眼实施深孔预裂爆破后,沿炮孔径向产生大量次生裂隙,破坏了K2石灰岩的完整性。根据爆破过程中炮孔周围监测点应变响应特征,确定炮孔间距为6 m。支架工作阻力在线监测系统显示初次来压步距平均值为34.3 m,动载系数为1.35。工作面初次来压步距减小24.9 m,来压强度减弱,实现了工作面初采阶段安全高效生产。     

加强顶板管理 有效遏制顶板事故

顶板管理是煤矿生产活动和安全管理中的一项基础工作,部分区域乡镇煤矿顶板事故频发,影响了煤矿的正常运转和矿工的生命财产安全。以近年来黔南州煤矿生产安全事故特点,分析区内煤矿顶板管理工作现状,提出如何加强顶板管理,有效遏制顶板事故发生的有效措施,以促进区内乡镇煤矿顶板管理工作取得实效进展。     

复合顶板下采煤工作面的顶板管理

本文分析了开采安源大槽煤一分层时冒顶原因,并在该矿373工作面初采初放期间,采取了相应的措施,确保了初采初放期间的安全生产。     

复合顶板下高档普采顶板管理

介绍了白芨沟矿南三采区 61 2 1 (一 )高档普采工作面复合顶板下的顶板管理。该工作面支护形式原设计采用传统的 4～ 5排支护管理顶板 ,特种支护为木垛加密集戗柱切顶。工作面初采初放完成后 ,按矿压观测资料显示 ,一直无明显老顶来压和周期来压现象。根据工作面实际压力情况 ,改 4～ 5排支护为 3～ 4排支护管理顶板。通过改变工作面支护方式使工序操作简化 ,工人劳动强度降低 ,提高了产量 ,带来了显著的经济效益。     

顶板压力及顶板动态监测传感器的研究

１前言我国煤矿发生的各类事故所造成的死亡总人数中,因冒顶而死亡者约占４０％以上,超过瓦斯事故死亡人数而居首位。同时顶板动态、顶板压力的变化又与瓦斯,煤突出相关联,是影响我国煤矿生产安全的重要因素。因此,加强矿压的实时监测,降低矿压监测成本,以较少的投...     

顶分层和假顶下采煤工艺

长壁采煤法的采煤工艺具有多重特点:顶分层采煤增加了要为下分层填设假顶的工作。假顶下采煤包括支护及顶网管理、假顶下的放顶工艺及分层采高的控制。     

综采工作面顶板岩性与放顶方式的选择

本文通过对四台矿两种放顶方式的分析比较，结合顶板岩性的采取和鉴定，充分掌握其来压步距规律，选择出合理的放顶方式，以减小来压对工作面的影响，达到安全高效生产的目的。     

坚硬表层顶板煤巷锚杆支护技术

通过对九龙矿２０７轻施工 回我巷顶板岩芯结构的分析,确定了锚杆支护参数并进行了试验研究,试验巷道经历了静,动压的考验获得成功,取得了良好的技术经济效益。     

任楼煤矿“三软”煤层的顶板治理

以任楼煤矿实测资料为依据,分析了“三软” 7＃煤层工作面矿压显现特点,提出了顶板治理的主要措施,采用后取得了良好的效果。     

综放工作面坚硬顶板放顶技术实践

针对大同矿区“两硬”煤层的特征,在综放工作面采取了顶煤、顶板预爆破措施,较好地解决了顶煤冒放和采空区顶板处理问题,提高了资源采出率,减轻了顶板来压强度,实现了安全高效开采。     

困难条件下的煤巷锚杆控顶技术

窄煤柱护巷、复合顶板、“三软”煤层等困难条件下的煤巷锚杆支护在开滦矿区占有较大比重。通过总结开滦钱家营矿煤巷锚杆支护的工程实践经验和研究结果,提出了困难条件下煤巷锚杆支护的顶板控制技术。