4Cr13量具钢残余应力测定分析

从尺寸稳定性着手,针对4Cr13马氏体不锈钢200℃回火20小时、120℃回火70小时、振动时效三种时效处理工艺,用X射线衍射测量分析其表面残余应力的分布情况。结果表明,从消除残余应力的角度看,热时效比振动时效具有显著的效果,200℃回火20小时工艺较120℃回火70小时工艺具有显著的效果。     

尺寸稳定处理时8Cr4Mo4V轴承钢的相变及其对尺寸变化的影响

对8Cr4Mo4V轴承钢试样进行尺寸稳定处理,用扫描电镜观察不同阶段的组织,并测定热膨胀系数和升温期间的热流变化,分析相变的温度区间及其对尺寸变化的影响。结果表明:稳定处理过程中马氏体回火使尺寸减小,残余奥氏体转变使尺寸增大,马氏体分解使尺寸减小。一次稳定处理时,轴承钢中马氏体回火及马氏体分解占主导,导致尺寸减小;二次稳定处理时,残余奥氏体转变占主导,导致尺寸增大;三次稳定处理后,尺寸变化量较小,尺寸基本稳定。     

202高温轴承的热处理

用于高温工作的轴承,必须经过特殊热处理,目前多采用200℃回火,但导致轴承套圈硬度急剧下降,因而也大大降低了轴承的使用寿命。通过试验证明,在高温下工作的轴承套圈,当淬火后经-60℃以下温度冷处理,再进行200℃3小时回火,工作过程中尺寸有较高的稳定性。锻造成环形毛坯经正火+退火预先热处理,套圈在淬火后能得到好的显微组织和很高的硬度,冷处理后套圈硬度普遍提高。经200℃3小时回火,套圈仍有很高的硬度,为Rc60。附图1幅,表3个。     

超精密机床轴承热处理工艺的研究——(热处理工艺综合研究)

文中研究了GCr15电渣重熔钢的淬火方法、冷处理方法、回火温度及磨削过程中的附加回火工艺对工序间变形、尺寸稳定性和耐磨性的影响。热处理设备:淬火加热——C-25和H-45;冷处理—干冰—酒精溶液,冷冻机,液体氧;回火—油炉。残留奥氏体量用差示磁性法和X光法。尺寸精度用0.2u的光学扭簧表测量。耐磨性在ZYS-5型接触疲劳试验机上进行。通过一系列试验认为:1.淬火到深冷的停留时间、深冷方式(干冰—酒精、冷冻机、液态氧)、时间、次数对残留奥氏体量有影响,在不回火的情况下对残留奥氏体稳定性有相应的影响,但经过160℃ 3小时的回火后,上述因素对残留奥氏体的稳定性便没有什么影响了。5小 时与100小时β加回火的试样,其残留奥氏 体的稳定性差大。2.回火对残留奥氏体 的稳定性有很向,160℃3小时的回火 可使不深冷试样残留奥氏体的稳定性与经 过-78℃ 2小时深冷的相近似,200℃ 3 小时回火,可使之完全一样。但残留奥氏体 量并不一样。3.分级淬火能大大减少淬回火 和磨削过程中的变形;初磨套圈外圆后进行 一次附加回火(141一150℃ 5小时)能显著减少磨沟道过程中小圆椭圆度的变化。4. 150—160℃ 3分钟分级淬火,-78℃ 2小时深冷,160—170℃ 3小时回火,三次附加回火(140—150℃(5、5、10小时)处理的 B 236207 E     

GCr15钢低温回火对残余奥氏体的影响

这次试验GCr15钢低温回火对残余奥氏体的影响,探索了D级轴承套圈用160℃ ×2小时二次低温回火代替冰冷处理的可能性。从试验情况来看,从残余奥氏体的量来考虑,冰冷处理最好,二次回火次之,一次回火最差,但从稳定奥氏体和提高轴承寿命来考虑,是一个值得研究的工艺。附图3幅,表6个。     

高精度工具圆锥量规的热处理

要制造高精度的工具圆锥量规,并且能够保持其精度,关键是尺寸稳定。而影响尺寸稳定性的主要因素有三个,即马氏体的析出、残余奥氏体的转变和内应力的消除。要提高尺寸稳定性,便要设法降低马氏体的正方性、减少残余奥氏体和消除内应力。基于上述理由,在制造量规过程中,如何编排工艺路线就成为关键。据此,根据产品技术条件,我们参照有关试验研究报告,制定了热处理工艺,经多年实际生产使用证明,产品质量是稳定可靠的。     

28Cr3MoVA氮化钢的研制及应用

一、研制的缘起及目标我厂产品轻型大功率高速柴油机上的喷油嘴针阀体,过去一直采用18Cr2Ni4WA钢固体渗碳工艺制造。由于其工作条件较恶劣,头部工作温度高达250℃以上,因此使用后座面硬度下降较大,经测量其显微硬度由HV734～794下降到HV520～537,致使磨损加快,密封性破坏,寿命缩短。又由于该钢在250℃以上时处于回火过程第二阶段的残余奥氏体快速分解区,经用X光衍射法对其残余奥氏体定量分析,发现它含有的残余奥氏体,大量转变为回火马氏体(新机为18.7％,使用100小时后残余奥氏体下降为7％),因而引起体积膨胀,破坏了座面密封性,直至造成针阀卡死,处     

热处理温度对高钒高速钢显微组织和硬度的影响

研究了淬火温度和回火温度对高钒高速钢显微组织和硬度的影响.结果表明:在空冷条件下,当淬火温度低于1 040℃时,随着淬火温度的升高,钢的硬度逐渐升高;超过1 040℃后,随着淬火温度的升高,其硬度又逐渐降低;同时随着淬火温度的升高,钢中碳化物的数量逐渐减少,马氏体不断粗化,而残余奥氏体含量逐渐增加;在1 040℃淬火后,当回火温度低于500℃时,钢的硬度变化不明显;超过500℃后随着回火温度的升高,其硬度先升高,并在520℃时达到最高值,此后钢的硬度又逐渐降低;随着回火温度的升高,马氏体中弥散析出的碳化物数量逐渐增加并聚集长大,同时马氏体和部分残余奥氏体转变为回火马氏体.     

轴承钢零件淬回火后的残余奥氏体

针对长期以来对轴承零件淬回火后残余奥氏体的争议,从残余奥氏体的形成及其稳定性、残余奥氏体对性能的影响、影响残余奥氏体的因素几个方面进行综合分析和讨论,并指出:轴承零件的使用工况不同,应采用不同工艺措施控制其残余奥氏体的含量及稳定性,以充分利用残余奥氏体的有益作用,减轻或避免其有害作用.     

不同工艺渗碳淬火和深冷处理后20CrNi2Mo轴承钢的组织与性能

对正火态20CrNi2Mo轴承钢分别进行渗碳油淬+回火、二次渗碳油淬+回火、渗碳气淬+渗碳油淬+回火等3种渗碳淬火+回火处理以及在上述工艺的回火前增加深冷处理的渗碳淬火+深冷+回火处理,研究了不同工艺处理后轴承钢的显微组织、力学性能和耐磨性能。结果表明：渗碳淬火+回火后轴承钢的组织均为针状马氏体+残余奥氏体+碳化物,渗碳气淬+渗碳油淬+回火后的马氏体更细小,残余奥氏体更少,此工艺下轴承钢的硬度、抗拉强度和断后伸长率均高于其他2种渗碳淬火+回火工艺,磨痕宽度和深度较小;与渗碳淬火+回火相比,渗碳淬火+深冷+回火处理后轴承钢中奥氏体含量减少,硬度提高,磨痕宽度和深度减小,并且在200 N载荷下的磨损质量损失明显减少;较优的工艺是渗碳气淬+渗碳油淬+深冷+回火。     

不同回火工艺对热轧低碳马氏体高强钢残余应力的影响

残余应力是影响钢板板形的重要因素,回火热处理是消除热轧淬火后马氏体钢板残余应力的重要手段。研究了热轧低碳马氏体高强钢在不同热处理工艺回火后的残余应力变化规律,为降低残余应力提供了更为合理的回火工艺制度。用小孔法进行了残余应力的测试,结果表明,在回火温度为550和600℃,保温时间为2h时,回火后得到的钢板的残余应力有较明显的消除,残余应力分布也更加均匀。同时还指出,随着回火工艺的改变,钢板回火时的热应力和组织应力改变存在较显著的不同时性。     

残余奥氏体对WC-钢复合材料强韧性的影响

本文讨论了残余奥氏体对WC-钢复合材料强韧性的影响。结果表明:当此类复合材料的基体组织为回火马氏体与残余奥氏体的混合组织时,其强韧性随着残余奥氏体量的增加而提高。这是由于残余奥氏体量增多,引起断口形貌发生较大变化的缘故。但是,残余奥氏体量愈多,残余奥氏体的含碳量愈高,引起的回火脆性愈严重。残余奥氏体对WC-钢复合材料强韧性的影响,因马氏体状态及应力状态的不同而产生较大的差异。     

预防精密冲压模具经年变寸的方法

提出了预防精密模具及零件的"经年变寸"的方法及最佳热处理工艺。具体工艺方法和工艺参数是:模板线切割后先做一次650℃去应力退火;然后在真空炉中经过650℃和850℃预热,1 010℃加热,高压气淬;随后立即在-196℃深冷一次;接着250℃回火两次,最后200℃回火一次。生产实践证明,经过上述工艺处理的模板,残余奥氏体降至3%,变形量仅为0.000 8 mm。结果表明,用新工艺处理后的模板尺寸稳定性大大提高了,使用寿命也明显延长了。     

用强韧化处理提高9SiCr钢制冷冲模寿命

我厂采用9Sicr钢制造冷冲模,其热处理工艺为:860～870℃盐浴炉加热,油淬,180～220℃回火2小时,回火组织为马氏体加碳化物加残余奥氏体,硬度在HRC60～63。但在生产中,使用寿命并不理想,有些模具过早产生崩刃、脆断、开裂、软塌和磨损超差而失效。一、失效原因分析在标准件生产中,冲模的工作条件较为恶劣,它在强烈冲击、摩擦等条件下工作,故要求模具具有高的抗压屈服强度、高耐磨性和一定的冲击韧性。其模具早期失效形式常有以下几种。     

焊后热处理对SIMP钢瞬时液相扩散连接接头组织与力学性能的影响

在不同等温凝固工艺参数下对SIMP钢管进行瞬时液相扩散连接,并进行1060℃×4 min原位正火+(780±3)℃×120 min回火处理,对比研究了热处理前后接头的显微组织和力学性能.结果表明:接头热影响区组织由粗大马氏体和残余奥氏体组成,焊后热处理后马氏体转变为细小均匀的回火马氏体;焊后热处理后焊缝界面由直线状变成...     

高速超精密轴承尺寸稳定性与疲劳寿命试验

对7205C/P4轴承的尺寸稳定性进行了工艺试验分析,并就不同的热处理工艺后残余奥氏体含量对尺寸稳定性及接触疲劳寿命的影响进行试验研究,提出了GCr15钢制超精密轴承残余奥氏体的控制量。     

多层多道TIG焊对高强钢焊缝组织和韧性的影响

对890 MPa级以上的高强焊接接头采用钨极氩弧焊(Tungsten inert gas,TIG)多层多道焊接工艺。应用光学显微镜、扫描电镜和透射电镜等手段对高强焊接接头焊缝的末道组织、焊缝的再热组织以及不同焊道下的冲击断口的形貌进行观察,分析钨极氩弧焊工艺下不同的焊道组织对焊缝韧性的影响。结果表明,焊缝末道组织由板条马氏体和联合贝氏体组成。联合贝氏体对冲击韧性是不利的。多层多道焊的再热作用有利于改善和细化组织,使柱状晶消失,同时使原来方向一致的板条马氏体组织变为回火马氏体组织,粗大的联合贝氏体组织消失,这也是焊缝韧性提高的主要原因。此外,多层多道焊接工艺还会使焊缝中残余奥氏体形态发生改变,由薄膜态转变为块状残余奥氏体,但由于块状残余奥氏体尺寸较小且含量较少,所以其对韧性影响较小。     

VM12耐热钢焊接接头力学性能和微观组织的研究

采用热丝TIG的方法制备VM12材料焊接接头,对焊态、焊后退火态以及时效热处理态接头的力学性能和金相组织展开研究。焊后观察到焊缝为马氏体+残余奥氏体组织,且焊缝硬度很高,经退火热处理后焊缝转变为回火马氏体,硬度降至300HV_(10)左右;接头经600℃和650℃时效热处理后,微观组织变化很小,材料高温稳定性较好。     

轴承钢中的残余奥氏体

对钢中自然存在的第二相--残余奥氏体的形成原因、显微形态和性能作了分析和说明，认为有适量的残余奥氏体存在，对提高轴承的接触疲劳有利，可以利用奥氏体稳定化原理和马氏体等温转变对其进行稳定化处理，使其在提高轴承疲劳寿命的同时，又保证其尺寸的稳定性。     

淬火分配工艺对60Si2Mn弹簧钢显微组织和力学性能的影响

对60Si2Mn弹簧钢进行了不同淬火温度(140,160,180℃)的淬火分配(Q&P)处理,研究Q&P处理后该钢的显微组织和力学性能,并与传统淬火+回火(Q&T)工艺处理后的进行对比.结果表明:经Q&P处理后,60Si2Mn弹簧钢的显微组织均为残余奥氏体和马氏体,残余奥氏体的体积分数均大于12％,而经Q&T处理后的显...