80t转炉托圈温度场测试及热机耦合应力分析

对某公司1号与2号两座80t转炉托圈进行现场温度测试,由测试结果再运用有限单元法对两托圈分别进行温度场模拟并进行三维热机耦合应力分析,研究了托圈水冷、托圈与炉体之间间隙等因素对托圈温度场及应力分布的影响,为转炉托圈的设计与使用提供了数据参考。     

广钢6吨转炉的扩容

本文简介了广钢转炉分厂6t转炉扩容方案,扩容后产量逐年提高,消耗显著降低以及扩容后获得的经济效益。     

武钢第二炼钢厂转炉的扩容改造

一、前言武钢第二炼钢厂三座公称容量为50t的转炉,于1977年相继投产。1985年产钢161万t,突破了年产钢150万t的设计能力。近年来,由于采取一系列的技术改造措施,公司的炼铁能力(含即将投产的3200m~3     

2种转炉扩容方法的生产实践

介绍了唐钢集团宣钢转炉炼钢厂为增加效益、杜绝事故,对2座80 t氧气顶吹转炉采用2种方法进行的扩容改造,取了较好效果.     

广钢6吨LD转炉扩容的机械设计

1.前言 广钢目前共有三座6tLD转炉,1987年的年产量是19.1万吨,就其炉子本身的生产能力来看,已经是达到极限了。随着生产的不断发展,在大转炉尚未投产的前提下,能否在原有的设备基础挖潜,提高产量呢?转炉分厂根据有关专家及一些厂家的成功经验,提出了一条投资少、见效快、不涉及厂房和设备基础改     

济钢25t转炉扩容技术改造及应用

济钢在２５ｔ转炉扩容改造中,主要采取了改进炉衬砖型、氧枪改造、出钢口改型等技术措施,并对冶炼、连铸等工艺参数进行了调整。改造后钢水量由３７．７１ｔ／炉提高到４０．５１ｔ／炉,冶炼周期缩短１４s,溅渣率达１７．１％,炉龄达５２５３炉。     

6t氧气顶吹转炉的扩容改造

济钢第二炼钢厂针对原转炉系统存在的系统不匹配、作业率低等问题，对６ｔ氧气顶吹转炉进行了扩容改造，改进了倾动系统、冷却系统、上料系统，使炉前作业率提高了５％，具备了年产５０万ｔ钢的生产能力。     

50^t氧气顶吹转炉扩容改造

1.前言 武钢第二炼钢厂三座50t转炉1977年投产,1985年产钢161万吨,突破了年产150万吨的设计能力。 近年来,武钢采取了一系列技改措施,炼铁和轧钢能力都有了较大幅度的提高,炼钢能力已成为公司增产的关键。     

150t复吹转炉炉体温度及应力场的有限元分析

转炉在服役过程中,存在炉壳热变形过大、耐火砖破裂等问题,直接影响到设备的安全运行,分析炉体的温度和应力分布,能为优化炉体冷却系统、避免应力集中提供支持。为此,建立包括非水冷式托圈、炉体与悬挂结构的转炉整体有限元模型,考虑炉体与托圈、悬挂之间的相互热辐射,采用ANSYS仿真软件研究炉体的稳态温度场,并对炉体的机械应力和热应力进行分析。结果表明,工作层炉衬热面温度为1 600℃时,炉壳的上锥段和炉身部位温度较高,最高可达435℃,接近炉壳的蠕变温度,有限元模拟结果与工业数据基本一致;炉体的热应力要远大于机械应力,炉衬的热面等效应力较大,易出现裂纹;炉壳的温度和应力分布在结构过渡处会有明显突变。研究结果可为炉体冷却和炉型设计提供理论依据。     

转炉炉壳的变形分析及延长炉壳寿命的措施

分析了转炉炉壳变形的原因,提出了采用炉壳强化冷却的措施来控制炉壳变形,延长炉壳寿命,实现转炉炉壳的长寿化。     

H型钢热轧过程中温度场应变场及金属流动模拟

借助ANSYS／LS—DYNA仿真软件,采用热力耦合有限元的方法,在对H型钢进行多道次轧制仿真分析的基础上,对该轧件中间道次的温度场进行了详细的分析。轧件选择两种不同的材料模型（选择相同的材料结构参数和热力学参数）,分析了轧件的温度场分布,并与文献数据对比,结果与文献数据吻合良好,对生产具有一定的指导意义。同时,分析了轧后轧件的应变场分布,并讨论了金属的流动情况。     

高压变频器在给水泵电机上的应用及节能分析

高压变频器谐波量小，工作稳定，保护齐全有效。厂家提供的变频设备与原有生产设备控制系统结合时。对控制系统、变频器和变压器进行了改进以增加其可操作性及安全性。变频后每年可节约电费182万元。     

转炉钢渣气化脱磷反应的热力学分析及试验

转炉渣在钢铁厂内部循环使用是最便捷的钢渣二次利用途径,但目前循环利用量甚少,主要是因为钢渣中磷元素含量较高,在烧结过程中难以去除,烧结矿中的磷又经过高炉冶炼几乎全部进入铁水,造成高炉内的磷富集现象,同时又会加重炼钢过程的脱磷负担.采用Factsage 6.2分别对不添加SiO2和添加SiO2条件下钢渣气化脱磷反应的开始温度进行了热力学计算,初步探明了气化脱磷反应的温度、压力条件;在微波加热条件下将纯试剂Ca3(PO4)2与C在1 100℃、103 Pa条件下进行气化脱磷试验,通过检测反应产物验证了气化脱磷反应的可能性;并将钢渣与焦粉在同样条件下进行气化脱磷试验,保温30 min,气化脱磷率达31％.研究结果探明了钢渣气化脱磷反应的热力学条件,为实现转炉渣在钢铁企业内部的循环利用提供了理论依据.     

转炉托圈温度场有限元分析及内筋板结构改造

对某钢铁公司1号转炉托圈进行了现场温度测试,根据测试结果运用有限元数值仿真技术对该转炉托圈进行三维温度场仿真及热机耦合应力分析,结果发现内筋板应力水平过高,这与实际托圈内筋板的过早损坏是完全一致的。为降低托圈综合应力水平,应对筋板进行适当的结构改造,对比分析各方案,得到了合理的改造方案,为转炉托圈的设计与使用提供了依据。     

转炉冶炼过程回硫分析与控制

通过现场试验和理论计算,对Q345R钢在转炉冶炼中的回硫现象进行了分析。结果表明：入炉原料、转炉渣碱度、铁水脱硫残渣和转炉留渣等对回硫都有一定的影响。在相同冶炼工艺条件下,入炉原料硫含量高是造成Q345R钢冶炼过程回硫的主要原因,控制辅料和铁水带入硫是降低钢水终点硫含量的重要手段。在此基础上,提出了Q345R钢冶炼过程中减少回硫的控制方法及措施。     

地转偏向力对侧顶复吹AOD炉流场影响的理论分析

基于地转偏向力的原理和120 t侧顶复吹AOD炉的构造,对AOD炉和地转偏向力的关系进行了理论分析和计算,认为地转偏向力通过对AOD炉内侧枪和顶枪气流的作用影响其流场.针对本研究的AOD炉,计算表明地转偏向力使顶枪气流从出口到熔池液面发生7.92×10^-8(°)的偏转,使侧枪气流发生1.88×10^-4(°)的偏转,说明地转偏向力对侧枪气流的影响更大.     

也谈分析测试中溶液体积测量不确定度的评定

探讨了一些文章对溶液体积测量不确定度有关分量的识别及其处理方法等问题的合理性。认为：量器示值不确定度的计算用实差代替公差可合理提高评定精度,配制溶液时客观存在的工标体积差（液体在非标准情况下定容的体积与标准情况体积之间存在着差异）不应被忽视,溶液配制与使用时的温差按实际过程取值更合理,使用移液器时不可忽略移液器的体积变化。     

250t转炉托圈配管工艺孔处开裂原因分析与改造

针对武钢炼钢总厂250t转炉托圈配管工艺孔处开裂漏水且反复局部修补无法根治的问题,采用CAE技术对转炉整体进行了热应力仿真分析。仿真结果表明,托圈配管工艺孔处存在应力集中,该处的热应力明显高于托圈的其他部位,是导致该处经常开裂的根本原因。为此,将配管进行了改道设计,改善了托圈的局部结构,降低了托圈的应力集中现象,使该转炉托圈的漏水难题得到了彻底根治。     

转炉减速器齿轮瞬态本体温度场分析

针对转炉减速器齿轮承载越来越高的现状,利用齿轮啮合理论、摩擦学、传热学、赫兹接触等理论,研究了齿轮的相对滑动速度及轮齿摩擦系数的变化规律,计算出了齿轮沿啮合线摩擦热流量。通过建立转炉减速器齿轮瞬态温度场有限元分析模型,获得了齿轮瞬态本体温度场,齿轮工作时间与温度梯度的关系表明越是能迅速达到热平衡状态,对转炉减速器齿轮传动越有利。该研究结果为转炉减速器齿轮的安全使用提供了理论依据,为以后转炉减速器齿轮瞬态本体温度场的快速建模和分析提供了方法。