原油管线腐蚀原因分析

概述了原油长输埋地管线的腐蚀情况，管线腐蚀主要原因是因玻璃纤维布严重破损而发生的由外及里的微电池腐蚀、由里有外的含硫原油中的二氧化碳腐蚀及H2S－H20型腐蚀、耗氧腐蚀和二氧化碳腐蚀，分析了管线腐蚀的腐蚀机理，提出了防腐蚀措施及对策。     

原油储罐内底板腐蚀原因分析

随着中国石油西北石油勘探局南疆轮台亚柯拉油田的不断开发和进口原油（哈萨克斯坦原油）量的增加,某炼油厂炼制的原油中硫含量也随之增加,使设备的腐蚀日趋严重。文章对原油储罐的腐蚀现状进行了分析。分析认为腐蚀的原因是罐底部存有水、碱和硫等。采取的安装牺牲阳极措施对原油储罐底板起到了较好的保护作用,防腐蚀效果比较明显。     

原油稳定装置的腐蚀原因分析

在老爷庙原油稳定过程中,油气管线和回流泵等设备受到了严重腐蚀,经对原油、轻油、分离器污水、缓冲罐污水采样分析,现发现油品酸值较低,而水样中Cl~-含量高达67～127g/L,腐蚀主要由Cl~-所引起。建议查找和消除Cl~-的来源,或采取注碱和注缓蚀剂措施予以缓解。     

原油管道腐蚀泄漏原因分析系统

本文为解决原油管道腐蚀泄漏问题,针对目前原油管道中存在的腐蚀泄露等诸多问题展开深入分析.结合现有检测技术手段,查找引起原油管道腐蚀泄漏的原因,由于原油含盐量异常,氯离子浓度超标情况相对比较严重,有机氯成分无法得到及时有效的脱除.基于此,针对原油管道腐蚀泄漏等诸多问题,加强检测力度,对工艺流程进行完善和优化,以期实现对原...     

原油储罐腐蚀原因分析与防护对策

河南油田的大部分原油储罐建于上世纪 70年代后期 ,目前腐蚀严重。主要腐蚀部位表现在罐顶的内、外侧 ,罐壁的上部和下部以及罐底的内、外侧。各部位的腐蚀以电化学腐蚀为主。对于罐内的腐蚀可采用导静电涂料 (如HY - 0 0 7)进行防护 ,而油罐外壁的防护可采用“上遮下断 ,中防渗”措施 ,即罐的上、中部钢板涂刷防锈涂料 ,并将保温层外铁皮密封 ,防止雨水渗入 ;对罐底部拆除 2 0cm高的保温层并涂以石油沥青 ,以利于保护干燥环境。此外 ,大修时注意防腐蚀施工质量也十分重要。     

常压蒸馏装置加工俄罗斯原油的腐蚀与防护

论述了肯压蒸馏装置加工俄罗斯原油设备腐蚀的机理、发生腐蚀的部位,低温部位产生腐蚀的主要原因是HCl-H_2S-H_2O腐蚀；高温部位主要为环烷酸腐蚀、硫化物的腐蚀和低温烟气露点腐蚀。同时提出了在塔顶系统加注YD-01高效缓蚀剂和选材的建议。     

第二套原油蒸馏装置腐蚀调查及原因分析

一、前言我厂第二套原油蒸馏装置从1975年投产至今已有15年的历史,原设计处理量250万t/a,现在是300万t/a。主要炼制孤岛油。为了保护设备在运行中免受或减轻腐蚀介质的侵蚀,十几年来一直采取“一脱四注”工艺防腐措施,取得了一定的效果。然而,最近一两年来设备的腐蚀,待别是常压塔和空冷器的腐蚀比以前加重了。1990年5、6两月常压塔顶两次腐蚀穿孔,6月28日常压塔顶漏油着火,造成停工3天,使生产遭受重大损失,为查找原因研究对策,我们对第二套蒸馏装置的常压塔、空冷器的腐蚀状况,“一脱四     

站内原油管线腐蚀泄漏原因分析—以X输油站(油库)为例的实证分析

就某输油站(油库)站内工艺管线的腐蚀情况进行调查,结合腐蚀管段的工艺运行情况和金属管道腐蚀机理,分析产生腐蚀的原因,并给出防止站内输油管道腐蚀的有效措施.     

原油储罐的腐蚀及对策

国内许多炼化企业所加工的原油逐渐向劣质化、高含硫、重质化等不利方向发展,由此而引发的原油储罐腐蚀问题进一步显化。针对原油储罐服役过程中腐蚀状态的差异性,该文对储罐不同区域的腐蚀机理进行了详细分析,并提出新的防护理念与预防措施。     

原油储罐内壁腐蚀研究

对扬子石化储运厂G901系的4个原油储罐的沉积水和储罐的腐蚀产物进行分析研究, 并提出了合理的防腐方法。原油储罐的内壁腐蚀原因为吸氧腐蚀、盐类腐蚀和原油沉积造成的垢下腐蚀,而且原油沉积造成的垢下腐蚀最严重。针对腐蚀原因,认为原油储罐内壁防腐采用牺牲阳极的阴极保护并结合涂层进行联合防护较为合理。     

埋地原油输送管道腐蚀穿孔原因分析

金陵石化分公司由于所炼原油中的硫含量不断增加 ,致使埋地钢质原油输送管道的腐蚀问题日趋严重。文章对腐蚀机理进行了分析 ,指出管道内部H2 S -H2 0腐蚀环境和管道外部的土壤腐蚀是造成管线穿孔泄漏的主要原因。采取阴极保护措施和加强对外防护层监测、进而建立起数据库 ,对埋地原油输送管道实行动态化管理 ,可有效防止泄漏事故发生。     

压力保护系统在原油长输管道中的应用

高完善压力保护系统HIPPS(High Integrity Pressure Protection Systems)的保护装置,是由仪表系统提供保护功能。通过选择需要的安全完善等级SIL(Safety Integrity Level),经过仪表安全控制回路的控制,及时隔断产生过压的源头,来减少系统因超过本身设计压力所带来的危险性。采用高完善压力保护系统,既可以提高管道的输送能力,又有效地保证了管道的安全运行。     

原油罐底板腐蚀的原因分析及其防护

0前言随着石油工业的迅速发展炼化企业所加工的原油将不断地向高含硫、重质化、劣质化等方向发展,由此带来的设备腐蚀问题也日益突显,作为原油储存罐的防腐工作必将日显紧迫和重要。由于从地下开采的原油中本身就含有各种具腐蚀性的单质硫硫化氢、硫醇等硫化物以及无机盐、氮化     

长输管道腐蚀及检测技术

文章分析了长输管道的腐蚀原因,由外及里的土壤腐蚀和由里及外的输送介质腐蚀是长输管道失效的主要原因。介绍了长输管道腐蚀的常用检测技术,比较了常用检测技术的优缺点,指出对管道进行外防腐蚀层、阴极保护效果和内壁检测是全面评价管道腐蚀状况的有效手段。开发智能检测爬行机、管道腐蚀风险评估和预测技术应成为国内管道监检测技术的研究重点。     

原油动态腐蚀评价

实验原油酸值较高,为3.46mgKOH/g,硫质量浓度较低为2928mg/L,氮质量浓度为4624mg/L,因此该原油在加工过程中高温部位主要表现为环烷酸腐蚀,同时低温部位和氮有关的腐蚀会明显加剧。高温动态腐蚀评价结果表明:该海上原油由于酸值较高,腐蚀性能较强,对于Cr5Mo和20g在330℃、液体冲刷速率25m/s条件下,腐蚀速率高达7mm/a以上,因此加工该种类型原油时上述两种材料应避免使用;Ocr13和OCr18NilOTi与Cr5Mo和20g相比耐蚀性能有很大的提高,但二者在300℃左右存在腐蚀速率拐点,高于此温度点Ocr13和Ocr18NilOTi的腐蚀速率急剧增加;316L在实验温度范围内耐蚀性稳定,腐蚀速率在0.1mm/a左右;加工该种类型的原油在实际应用中可以考虑确定一温度点,高于此温度点,使用00Cr17Ni14Mo2及其以上的材料;低于此温度点可以选择18-8型不锈钢代替316型不锈钢。     

新疆油田管道及设施腐蚀原因分析

中国石油新疆油田公司因腐蚀造成容器、管道以及处理站报废而更新改造的资金每年在2亿元左右.稀油集输与注水管道内腐蚀严重;稠油热采集输管网中,最严重的是单井管道的外腐蚀,平均寿命为5 a,更短的为2 a;压力容器下半部位腐蚀严重;常压容器腐蚀主要集中在底部内表面与顶部内表面.腐蚀给油田生产、安全和环境造成了非常严重的影响.文章主要从腐蚀现象、原因分析和控制措施三个方面进行阐述.     

管道内CO2腐蚀分析

CO_2腐蚀是造成管道运营失效的主要原因之一。文章针对目前油气管道的运行情况,在大量的文献调研基础上,阐述了油气管道CO_2腐蚀情况及特点,着重分析了油气管道CO_2腐蚀形成机理,对存在的主要问题进行了分析,从而对油气管道内CO_2腐蚀现象有了一些规律性的认识,可为管道内CO_2防腐蚀技术的研究提供参考。