用神经网络求实时控制的电化学齿轮修形过程的施电规律

提出了一种基于实时控制的电化学齿轮修形的新方法 ,设计并制作了电化学齿轮修形的加工装置 ,建立了修形齿面去除规律的数学模型。利用人工神经网络的方法在已知修形量及修形区域的情况下求取了加工施电规律 ,应用满足加工条件的试验数据对网络进行了学习训练 ,使网络映射成功 ,以此为基础 ,根据要求修形量及修形特点 ,反求取实时控制的电化学修形的施电规律。通过着色试验和所测得的齿形齿向曲线 ,证明了该修形工艺方法的可行性 ,在实际生产中有较大的应用与推广价值。     

智能控制的电化学齿轮修行新工艺

提出了一种基于实时控制的电化学齿轮修形的新方法,作者设计并制作了电化学齿轮修形的加工装置,利用人工神经网络的方法在已知修形量及修形区域的情况下求取了加工施电规律,加工实例说明该方法是实用可行的。在实际生产中有较大的应用与推广价值。     

齿轮电化学齿端修形的研究

本文讨论了电化学齿端圆弧修形中金属蚀除厚度变化与电流密度分布规律之间的关系;对电化学齿端修形齿轮进行了测量,齿端修形量和修形长度都随电流的增大而线性增大,修形区域过渡圆滑,修形齿轮对称性好。     

齿轮修形及其实现方法研究

介绍了齿轮齿形修形和齿向修形两种修形方法及修形齿轮的加工方法。齿形修形利用一对啮合齿的综合刚度来确定最大修形量,并在求出修形长度之后确定修形曲线方程;齿向修形同时考虑接触变形和歪斜度等因素来确定鼓形齿的最大鼓形量,并根据有效接触齿宽求出最大鼓形量的中心距。由有限元接触分析,验证了修形齿轮可以减小啮合应力集中,使齿轮传动更平稳。     

直廓环面蜗杆的等基圆修形研究

介绍一种新的对称修形设计加工方法———等基圆修形。这种方法是在对环面蜗杆的研究中 ,应用环面蜗杆的修形原理 ,在修形过程中 ,保持原设计的主基圆的大小不变。等基圆修形不但方便设计和制造 ,并且加工性能也优于等压力角修形     

齿轮式金刚石修形滚轮在珩齿加工中的应用

分析了齿轮式金刚石修形滚轮对珩磨轮的修形机理。用自制金刚石修形滚轮在内、外啮合珩齿机上进行了修形及珩齿加工试验 ,结果证明其修形精度完全可满足珩齿加工要求     

齿向修形齿轮的数控加工技术

研究了在滚齿机和蜗杆砂轮磨齿机上加工齿向修形齿轮时刀具的运动轨迹，采用基于参数方程的方法，导出了加工小锥度修形、鼓形齿修形、锥度鼓形齿修形等多种齿向修形齿轮时刀具中心运动轨迹的计算公式可直接用行数控插补。     

齿轮的电化学修形工艺研究

本文在研究众多修形理和工艺的基础上，提出了简便实用的斜齿轮修形量计算方法，并运用电场控制的理论，完善了电化学修形工艺。该工艺适用于各种齿轮的轮齿修形。     

空间曲面齿轮电解加工的阴极修形方法

针对电解加工中阴极修形周期长、掌控性差的难点,根据平衡间隙理论以及阴极修形原理,提出优化改进阴极修形的方法:建立面齿轮的修形阴极的数学模型;选择修形系数ε及验证方法,改进后可通过一次试验进行多次校准,缩短了阴极修形周期,降低生产成本。     

齿轮修形技术及工艺的发展

对齿轮修形的原理和方法进行了综合论述，讨论了齿轮修形技术的新发展，并针对传统机械修形加工成本高、工艺适应性差的缺点，论述了齿轮电化学修形新工艺，及其研究应用价值。     

一种不需要修形样板的齿轮修形新方法

提出一种不需要修形样板的齿轮修形新方法 ,推导了直齿轮、斜齿轮修形参数的计算公式。该方法较适合单件、小批量修形齿轮的加工。     

内啮合珩齿啮合理论分析及试验

内啮合珩齿是硬齿面齿轮精加工的重要方法，技术难点之一是用齿轮式的金刚石修整滚轮对内珩轮进行修形，本文探讨了齿轮式金刚石修形轮的制作方法，应用空间啮合理论对内啮合珩齿修形及加工的啮合状况进行了分析，并用自制的金刚石修形轮在D-250-C内啮合珩齿机上进行了修形及加工试验。试验证明．自制的金刚石修形轮精度完全符合使用要求。     

两级星型齿轮传动系统低振动齿廓修形设计研究

针对两级星型齿轮传动系统，为降低系统振动、提升系统性能，开展齿廓修形方法和动力学建模研究。并基于此开展修形参数对系统动态啮合力齿频幅值的影响规律研究，确定齿廓修形参数设计范围。获得齿廓修形参数的非劣解集合，以内外齿轮副啮合频率对应的幅值最小为目标，确定系统齿廓修形参数。开展未修形与修形齿轮系统的动态响应分析，验证了系统齿廓修形设计方法的可行性。结果表明，合理的修形参数可以有效地减小系统的振动。     

直廓环面蜗杆修形曲线的测量

直廓环面蜗杆修形曲线能准确反映蜗杆齿厚变化规律即修形规律,是判别蜗杆加工质量和蜗杆副啮合质量的重要依据.根据直廓环面蜗杆成形原理,采用光学分度头和端齿盘组成环面蜗杆修形曲线测量装置,可对修形曲线进行有效的检测,误差分析表明检测精度较高.     

渐开线圆柱齿轮修形技术的研究

针对现行常用齿廓修形工艺存在的一些问题,基于梳齿加工精度高、生产效率高、加工成本低、操作简单方便等优势,提出了采用修形梳齿刀实现渐开线圆柱齿轮的齿廓修形。将修形齿轮的修形曲线拟合成分段渐开线形式,由此推导出修形梳齿刀对应各段的修形齿形角,设计出修形梳齿刀的修形刀廓。     

小角度相交轴渐开线圆柱与变厚齿轮传动修形啮合特性分析

推导了考虑齿向修形与齿廓修形条件下的渐开线变厚齿轮齿面数学方程,采用有限元法建立了相交轴渐开线圆柱与变厚齿轮副有限元啮合模型,研究了单独齿向修形,单独齿廓修形与组合修形等不同的修形方式和修形量对接触印痕、齿根应力与传动误差的影响规律。结果表明:与修形前相比,变厚齿轮和圆柱齿轮单独齿向鼓形修形使得齿面接触区域减小,齿面接触应力与齿根弯曲应力增大,传动误差峰峰值增加;圆柱齿轮齿向边坡修形可以使得接触印痕从小端移动至轮齿中部,解决偏载现象;齿廓鼓形修形使得接触印痕呈现增大趋势,可以消除边缘接触现象;接触印痕对齿廓边坡修形最为敏感;变厚齿轮齿廓鼓形修形和圆柱齿轮齿向边坡修形的组合修形方式明显增加接触印痕面积,降低接触应力和传动误差。     

基于优化承载能力的RV减速器摆线齿轮齿廓的等距-移距修形

结合传统等距修形方法和移距修形方法,提出了一种基于优化承载能力的摆线轮齿廓的新型等距-移距组合修形方法。以工业机器人RV-40E减速器的摆线针轮为例,对其传动进行了力学分析,以最优承载能力为目标建立了摆线轮修形量搜寻数学模型,并采用格点法进行了优化,最终通过数值求解获得了等距-移距修形的摆线轮齿廓曲线。设计了摆线轮加工工艺,分别加工制造了等距-移距修形的摆线轮和作为对比验证的传统拟合转角修形摆线轮,并分别组装出RV减速器样机进行性能测试。试验结果表明:装有该等距-移距修形摆线轮的RV减速器的传动效率高达85%,相比于装有传统拟合转角修形摆线轮的RV减速器,该新型RV减速器在重载情况下的噪声和温升均显著降低,承载能力得到了明显提高。     

考虑尺寸公差的摆线齿廓修形方法

针对摆线针轮机构精度高、回差小及传动平稳的特点,提出了一种摆线齿廓修形补偿零部件尺寸偏差,以空回误差最小为目标的摆线齿廓修形方法。分析零部件尺寸偏差对啮合间隙或过盈的影响,针对各尺寸公差引起的侧隙或干涉量设计修形方案,确定摆线齿廓修形方式和修形量。在此基础上,建立考虑摆线齿廓修形和零部件尺寸偏差的空回误差分析模型;通过仿真研究尺寸偏差对机构回差的影响规律,表明所设计的修形方案可实现机构回差最小的目的,验证了该方法的有效性。提出的修形方法为摆线齿廓修形提供了一种新的思路。     

汽车转向器摇臂轴非圆齿扇修形方法及性能分析

循环球式转向器的传动性能与摇臂轴非圆齿扇的齿廓形状密切相关。针对转向器齿扇齿条副在不同角度啮合时要求的啮合间隙不同的问题,提出了使用变变位修形方法对摇臂轴齿扇进行修形。将变变位修形方法与常用的偏心修形方法进行比较,分析了两种齿扇齿条副的啮合运动,计算了齿扇的相关参数并给出了两种修形的数控加工方法。在MATLAB中进行了模拟加工,得出了两种修形方式的齿扇齿廓坐标。考虑到实际装配为定轴传动,计算了两种齿扇齿条副的传动间隙。最后利用ADAMS对其进行传动受力分析,表明了两种修形方式均能有效减小传动啮合力。     

金刚石修磨轮修形环面蜗杆砂轮的理论分析及试验

环面蜗杆砂轮磨齿工艺是硬齿面齿轮精加工的重要方法,技术难点之一是用齿轮式的金刚石修整滚轮对蜗杆砂轮进行修形,本文探讨了齿轮式金刚石修形轮的制作方法,应用空间啮合理论对蜗杆砂轮磨齿修形及加工的啮合状况进行了分析,并用自制的金刚石修形轮在NZA蜗杆砂轮磨齿机上进行了修形及加工试验,试验证明,自制的金刚石修整轮精度完全符合使用要求。