LMPM/PP原位复合材料的力学强度

通过熔融混炼并挤出压延成型制备了ＬＭＰＭ／ＰＰ原位复合材料,研究了原位复合材料的拉伸性能和冲击性能。结果表明ＬＭＰＭ能在ＰＰ基体中形成微纤增强相,使材料的拉伸强度成倍增加,冲击韧性也比纯ＰＰ高。ＬＭＰＭ／ＰＰ原位复合材料的力学强度与偶联剂用量、ＬＭＰＭ用量有关,在ＬＭＰＭ微纤的取向方向和垂直方向,力学强度也有很大差异。当ＬＭＰＭ用量为２０％,ＤＢＴＬ为１．０％,或ＮＤＺ为０．７％时,ＬＭＰＭ／ＰＰ原位复合材料在平行于微纤方向的拉伸强度为１４０～１５０ＭＰａ,是纯ＰＰ的３．９～４．１倍,垂直于微纤方向的拉伸强度为５９～７０ＭＰａ,是纯ＰＰ的１．６３～１．９３倍,平行于微纤方向的冲击强度为６０～７０Ｊ／ｍ,是纯ＰＰ的１．６２～１．８９倍,垂直于微纤方向的冲击强度为３８～４５Ｊ／ｍ,略高于纯ＰＰ。     

LMPM／PP复合材料的形态结构与透气性

以气体穿过聚合物的曲折因子τ的计算模拟了ＬＭＰＭ／ＰＰ复合材料的透气性与分散相ＬＭＰＭ形态结构的关系。用常规方法测定了ＬＭＰＭ／ＰＰ复合材料对水气的相对渗透系数，探讨了ＬＭＰＭ／ＰＰ复合材料的透气性与ＬＭＰＭ用量以及加工工艺的关系。结果证明，当ＬＭＰＭ体积分数少于３０％时，只进行混炼，ＬＭＰＭ／ＰＰ复合材料的透气性接近按球形分散相模拟的结果；当ＬＭＰＭ用量少于２０％时，先混炼再挤出所制复合材料的透     

LDPE、PP熔融接枝马来酸酐反应的影响因素

主要讨论了ＬＤＰＥ、ＰＰ与马来酸酐（ＭＡＨ）在熔融挤出反应中,引发剂ＤＣＰ的用量、ＭＡＨ 的用量以及反应温度、物料的停留时间对接枝物的影响。结果表明：在ＬＤＰＥ接枝过程中,ＤＣＰ用量为０．０８～０．１ 份,ＭＡＨ 用量为４～５ 份,反应温度１６０～１７０℃,螺杆转速为４０～５０ ｒ·ｍ ｉｎ－ １为宜。对ＰＰ接枝过程中ＤＣＰ用量为０．２～０．４ 份,ＭＡＨ用量为５～７ 份,反应温度为１７５～１８０℃,螺杆转速为３０～３５ ｒ·ｍ ｉｎ－ １为佳     

超微经Al2O3与PMMA溶液复合技术的研究

利用溶液复合技术制备了超微细Ａｌ２Ｏ３粒子与聚甲基丙烯到甲酯（ＰＭＭＡ）的复合材料ＳＥＭ证示采用乙酸乙酯作溶剂，可以将超微细Ａｌ２Ｏ３很好地分散于ＰＭＭＡ基体中，力学性能测试结果表明超微细Ａｌ２Ｏ３对ＰＭＭＡ具有很好的增韧增强作用，当Ａｌ２Ｏ３用量为１０％粒子半径国０．０５μｍ时，ＰＭＭＡ的拉伸强度增加３倍，缺口冲击强度增加了１０倍，差热分析结果说明超微细Ａｌ２Ｏ３加入ＰＭＭＡ后，提高了ＰＭＭＡ的     

原位复合材料MPPOG／LCP体系加工与性能研究

本文以一种含柔性链的共聚酯液晶高聚物（ＰＥＴ／ＰＨＢ６０）和玻璃纤维增强的改性聚苯醚（ＭＰＰＯＧ）的共混物为对象，叙述了在单螺杆挤出机和单螺杆注塑机上形成原位复合材料不同液晶含量下的共混物的微观结构和性能，结果表明ＬＣＰ的加入降低了ＭＰＰＯＧ的粘度，改善了加工性能，但共混物的机械性能改善不明显，ＭＰＰＯＧ与ＬＣＰ是不相容的，它们的纤维尺寸及织构也存在差别。     

NR/EPDM/PP三元共混热塑性材料的性能研究

对 ＮＲ／ＥＰＤＭ／ＰＰ三元共混体系的硫化剂用量及共混工艺方法进行了系统的研究,分别在研究 ＮＲ／ＰＰ和 ＥＰＤＭ／ＰＰ二元共混体系硫化剂用量的基础上确定了 ＮＲ／ＥＰＤＭ／ＰＰ 三元共混体系硫化剂的用量;基于ＮＲ与ＥＰＤＭ硫化速度有差异的情况下,选择了五种共混工艺方法进行了比较,通过比较选定了共混过程中先加入ＥＰＤＭ、再加入硫化剂总用量的５０％,然后再加入 ＮＲ和余下的硫化剂的分段共混方法。     

PMLG/PDMS A-B-A型三嵌段共聚膜的微相结构

在Ｌ－谷氨酸－ｒ－甲酯（ＭＬＧ）与聚二甲基硅氧烷（ＰＤＭＳ）合成ＰＭＬＧ／ＰＤＭＳＡ－Ｂ型嵌段共聚膜［１］的基础上．进一步成功合成了Ａ－Ｂ－Ａ型嵌段膜。用ＩＲ、Ｘ－Ｒａｒ等测试方法确认了不同共聚组成ＭＳiＭ膜的相区结构及特征．结果表明：Ａ、Ｂ组份不仅存在不同的微相结构,而且在其界面区域的ＰＭＬＧ（Ａ组份）部分还产生了无规线团结构。     

原位复合材料MPPO／LCP体系结构与工艺的研究

本文以一种含柔性链的共聚酯液晶高聚物（ＰＥＴ／ＰＨＢ６０）和改性聚苯醚（ＭＰＰＯ）的共混物为对象，研究了共混物在单螺杆挤出机和注塑机上形成原位复合材料时不同液晶含量下的液晶的结构形貌和共混物的皮蕊结构。结果表明在挤出成型中，即使拉伸比很低或液晶含量很少（２％）的情况下，液晶的成纤性也很好，而在注射成型中，则表现为皮蕊结构。     

热致液晶性纤维素芳族酯与聚碳酸酯挤出──拉伸原位复合的研究

将自制热致液晶性纤维素芳族酯（ＡＥＣ）与聚碳酸酯（ＰＣ）通过挤出——拉伸工艺制得了原位增强的ＰＣ／ＡＥＣ复合综丝。研究结果表明：复合综丝强度与ＡＥＣ取向微纤的尺寸和数量密切相关，５％用量的ＡＥＣ可使综丝强度提高３５％；综丝的双折射率△ｎ实质上反映了ＡＥＣ液晶微纤的数量和取向度，可以通过△ｎ将不同组成比和拉伸比的综丝与其强度关联起来。     

荧光法测定微生物转谷氨酰胺酶的探讨

讨论了荧光法测定微生物ＴＧａｓｅ的条件，对反应体系中ＭＤＣ的浓度、反应时间、ＤＴＴ的浓度、硫铵的浓度、酶浓度等因素与体系荧光强度的关系进行了探讨，得出３０μｍｏｌ／Ｌ ＭＤＣ１．０ｍＬ，２．２９ｍｇ／ｍＬ ＤＭＣ１．０ｍＬ，５．５ｍｍｏｌ／Ｌ ＤＴＴ０．３ｍＬ，加入一定量酶样品，３７℃反应３０ｍｉｎ后用１ｍｏｌ／Ｌ硫铵溶液０．１ｍＬ灭活，测定体系在３６０ｎｍ激发光下，５３０ｎｍ处的荧光强度值，以此     

PA/PP塑料合金的研制

研究了ＰＡ／ＰＰ合金体系的制备和力学性能．结果表明，加入马来酸酐对ＰＰ进行接枝改性后，与ＰＡ共混可以提高合金体系的力学性能．当引入第三组组分ＥＰＤＭ或ＮＢＲ组成三元体系ＰＡ／ＰＰ／ＥＰＤＭ或ＰＡ／ＰＰ／ＮＢＲ，可以大幅度提高合金体系冲击强度．且三元组分ＰＡ／ＰＰ／ＥＰＤＭ与ＰＡ／ＰＰ／ＮＢＲ的力学性能接近，可以用ＮＢＲ替代ＥＰＤＭ混入ＰＡ／ＰＰ合金体系中．降低产品成本．     

PA／PP塑料合金的研制

研究了ＰＡ／ＰＰ合金体系的制备和力学性能．结果表明，加入马来酸酐对ＰＰ进行接枝改性后，与ＰＡ共混可以提高合金体系的力学性能．当引入第三组组分ＥＰＤＭ或ＮＢＲ组成三元体系ＰＡ／ＰＰ／ＥＰＤＭ或ＰＡ／ＰＰ／ＮＢＲ，可以大幅度提高合金体系冲击强度．且三元组分ＰＡ／ＰＰ／ＥＰＤＭ与ＰＡ／ＰＰ／ＮＢＲ的力学性能接近，可以用ＮＢＲ替代ＥＰＤＭ混入ＰＡ／ＰＰ合金体系中．降低产品成本．     

荧光法测定微生物转谷氨酰胺酶的探讨

讨论了荧光法测定微生物ＴＧａｓｅ的条件，对反应体系中ＭＤＣ的浓度、反应时间、ＤＴＴ的浓度、硫铵的浓度、酶浓度等因素与体系荧光强度的关系进行了探讨，得出３０μｍｏｌ／ＬＭＤＣ１．０ｍＬ，２．２９ｍｇ／ｍＬＤＭＣ１．０ｍＬ，５．５ｍｍｏｌ／ＬＤＴＴ０．３ｍＬ，加入一定量酶样品，３７℃反应３０ｍｉｎ后用１ｍｏｌ／Ｌ硫铵溶液０１ｍＬ灭活，测定体系在３６０ｎｍ激发光下，５３０ｎｍ处的荧光强度值，以此作为定量的依据。     

PP／LDPE／EPDM三元共混物在塑料导爆管中的应用

ＰＰ／ＬＤＰＥ／ＥＰＤＭ三元共混物在塑料导爆管中的应用司春雷（辽阳石油化工高等专科学校辽阳１１１００３）陈卫（辽阳石油化纤公司塑料厂辽阳１１１００３）塑料导爆管是一种新型的导爆材料．它强度高、耐低温性能好、易加工、燃烧速度快，在先进国家应用较为普遍．...     

动态硫化PP／HDPE／EPDM三元共混物力学性能研究

采用不同硫化剂，不同硫化时间对动态硫化ＰＰ／ＨＤＰＥ／ＥＰＤＭ三元共混物的力学性能进行了研究，结果表明：（１）以Ｍ为硫化剂的共混体的拉伸屈服强度高于纯共混的体系和以ＤＣＰ为硫化剂共混体系的拉伸屈服强度。（２）以Ｍ为硫化剂的共混体系，其冲击强度随硫化时间出现一极值；     

尼龙6／聚丙烯共混材料性能的研究

采用ＰＰ－ｇＭＡＨ为相容剂，研究了各组成份对ＰＡ６／ＰＰ共混材料的拉伸性能和冲击性能的影响。探讨了三元乙丙橡胶（ＥＰＤＭ）的增韧作用及共混物变性能的变化。     

热致液晶性纤维素芳族酯与聚碳酸酯注塑原位复合的研究

用自制热致液晶性纤维素芳族酯（ＡＥＣ）与聚碳酸酯（ＰＣ）进行了注塑原位复合的研究。结果表明：复合物的拉伸模量．弯曲模量及强度均随ＡＥＣ用量增加而增加,拉伸强度在ＡＥＣ含量为１０％时达到最大值;复合物力学性能的变化与其中ＡＥＣ液晶微纤的数量和形态密切相关。     

超微细Al_2O_3与PMMA溶液复合技术的研究

利用溶液复合技术制备了超微细Ａｌ２Ｏ３粒子与聚甲基丙烯酸甲酯（ＰＭＭＡ）的复合材料。ＳＥＭ证示采用乙酸乙酯作溶剂，可以将超微细Ａｌ２Ｏ３很好地分散于ＰＭＭＡ基体中，力学性能测试结果表明超微细Ａｌ２Ｏ３对ＰＭ－ＭＡ具有很好的增韧增强作用，当Ａｌ２Ｏ３用量为１０％，粒子半径为０．０５μｍ时，ＰＭＭＡ的拉伸强度增加３倍，缺口冲击强度增加了１０倍。差热分析结果说明超微细Ａｌ２Ｏ３加入ＰＭＭＡ后，提高了ＰＭＭＡ的热分解温度，降低了Ａｌ２Ｏ３的相转变温度，预示超微细Ａｌ２Ｏ３与ＰＭＭＡ可能发生了化学结合。     

TP／LCP原位复合材料

综述了以ＰＰ、ＰＥＴ、ＰＣ等几种常见的热塑性高聚物为基体的ＬＣＰ原位复合材料，讨论了ＴＰ／ＬＣＰ的结构与性能以及ＴＰ与ＬＣＰ之间的相容性。     

MMT/EP纳米复合材料的热学和力学性能研究

用原位聚合法制备了蒙脱土／环氧树脂(MMT／EP)纳米复合材料．使用X射线衍射(XRD)和透射电镜(TEM)表征了复合材料的结构,并对其力学、热学等性能进行了研究．结果表明,复合材料在有机蒙脱土质量分数为2％时,与纯环氧树脂相比,冲击强度提高了21％,马丁耐热温度和最大热分解速率温度均提高5℃,同时固化线性收缩率也有所降低．