0.007mm优质铝箔的轧制工艺研究

结合实际生产中开发高精优质0.007mm铝箔的课题,详细研究探讨了铝箔轧制工艺.对辊系参数、道次分配和操作参数进行了优化.首次在理论上提出在轧机出口侧的偏导辊上增加凸度来控制板形,实践证明的确可减轻或消除箔带的皱折.按此优化的轧制工艺参数可生产出厚差≤±0.005mm的优质0.007mm铝箔.     

基于网络技术的铝箔轧机控制系统

介绍了1450 mm铝箔轧机控制系统,以PLC为核心的主站通过Profibus-DP总线存取协议对分布式I/O进行实时控制,主站之间以及主站与上位监控机之间通过Ethernet协议进行通信,上位机进行铝箔轧制的工艺参数优化控制,可提高铝箔轧制的自动化控制水平。     

基于网络技术的铝箔轧机控制系统

介绍了1450 mm铝箔轧机控制系统,以PLC为核心的主站通过Profibus-DP总线存取协议对分布式I/O进行实时控制,主站之间以及主站与上位监控机之间通过Ethernet协议进行通信,上位机进行铝箔轧制的工艺参数优化控制,可提高铝箔轧制的自动化控制水平。     

0.0065mm铝箔轧制的工艺研究

结合开发高精优质 0 .0 0 6 5 m m铝箔的课题 ,研究探讨了双零铝箔轧制工艺。在实际生产中严格控制生产要素 ,对坯料质量、辊系参数、道次分配和操作参数进行优化 ,并配备技术水平较高的操作手 ,小批量地轧制出了厚差为±0 .0 0 0 3mm的 0 .0 0 6 5 m m优质铝箔。     

工艺参数对箔材轧制的影响

为了能在轧制过程中有效地控制铝箔的厚度，提高变形区出口平面的金属速度，提高变形区出口平面的金属速度，使铝箔轧制达到高效优质的目的，现代铝箔轧机都装一套自动的厚度控制系统，本文是在借鉴国内外实验分析的基础上，研究轧制工艺参数（轧制压力，前后张力，轧制速度）的选择及各自作用效果，使自动控制系统处，于最优化状态。     

鞍钢半连轧厂中厚板的控制轧制

根据中厚板控制轧制的基本原理,结合鞍钢半连轧厂控轧20g、16MnR、16Mnq中厚板的生产实际,阐述了工艺参数对控制轧制的影响,并进一步探讨了在现有条件下,该厂控轧中厚板的最佳工艺制度。     

基于网络技术的铝箔轧机控制系统的研制

以某1450mm铝箔轧机控制系统为例,研究基于网络技术的轧机控制系统.该系统以PLC为控制核心,主站通过Profibus-DP总线存取协议对分布式I/O进行实时控制,PLC主站之间以及PLC主站与上位监控机之间通过Profibus-FMS协议进行通信,上位机控制系统实现铝箔轧制的工艺参数优化控制,并且研究了现场总线的实时性.运行结构表明该系统可以有效提高系统的可靠性、安全性、实时性及可适应性.进而提高我国铝箔轧制的自动化控制水平.     

铝箔轧制理论与工艺

本文论述了铝箔轧制的理论研究进展、铝箔产品质量控制手段及一些需要进一步探讨的理论问题。     

铝箔轧制工艺的设计

对铝箔轧制工艺参数的内容、设计原则、参数选择的次序，各参数的确定原则及相互影响进行了分析。     

特殊钢大棒材连轧规程的研究

为方便研究特殊钢大棒材的现场生产条件、轧制工艺参数对其在轧制过程中变形、温度、轧制力矩的影响,采用C语言编写源程序、MFC模块编写人机交互界面,开发了特殊钢大棒材连轧规程系统。通过本系统对20CrMnTi齿轮钢大棒材的实际轧制工艺参数进行计算,计算值与实测值进行比较,得出计算值与实测值吻合较好。验证了该系统可以较准确预测轧件在轧制过程中温度、轧制力、轧制力矩和能耗的变化情况,为研究特殊钢大棒材的生产工艺以及质量和组织的控制提供可靠的工艺参数。     

铝箔板形影响因素

从铸轧、冷轧和铝箔工艺参数以及磨辊工艺分别进行了分析，重点对铸轧辊的凸面率、楔形率、原始凸度、相邻两点厚差以及铸轧工艺参数和冷却控制系统进行了研究，探讨了轧制铝箔时影响板形的主要因素。     

铝箔成品油粘的原因分析与消除措施

本文从轧制工艺、板形、轧辊磨削、轧制油、分切、退火工艺等方面分析铝箔退火后出现油粘(粘附)的原因,并提出了相应的解决办法和消除措施.     

国产万能铝箔轧机生产0.007mm铝箔的实践

本文以国产万能铝箔轧机生产０．００７ｍｍ铝箔为例,论述了生产高质量铝箔必须具备优质的坯料、精确的轧辊磨削、品质轧制油、先进的设备、优化的轧制工艺以及经验丰富的工程技术人员,方能轧出优质的产品。     

铝板带箔材轧制油过滤生产应用

在铝板带箔产品的生产过程中,轧制油的过滤质量对保证铝材产品质量起着至关重要的作用,特别是铝材的表面质量。本文简要论述了铝板带箔材生产中轧制油的过滤及生产应用。     

工作辊轴承箱温度监控系统的设计与实践

实际生产中铝带材冷轧机和铝箔轧机易于发生由于工作辊轴承箱温度过高而造成的火灾和设备事故.为此,我们对工作辊轴承箱进行了改造,并设计安装了温度监控系统,取得到了良好效果.     

二次冷轧轧辊表面油膜厚度模型及其影响因素

 为解决现场无法在线测量轧辊表面油膜厚度的问题,考虑二次冷轧机组润滑设备与工艺特点,在阐述了二次冷轧过程轧辊表面油膜厚度形成及演变过程机理的基础上,运用流体动力学原理,建立了一套适合于二次冷轧机组的轧辊表面油膜厚度模型。定量分析了轧制速度、轧辊表面粗糙度、辊间接触最大应力、乳化液初始动力黏度和乳化液压力黏度系数等5个因素对轧辊表面油膜厚度的影响规律。将轧辊表面油膜厚度模型应用到某厂1220二次冷轧机组,并通过对比建立的模型求解得出的轧辊表面油膜厚度与现场离线采用称重法测量得到的轧辊表面油膜厚度结果发现,两者误差小于10%,这表明模型计算精度满足现场使用要求。     

减少铝箔产品表面带油的工艺研究

分析了带油对铝箔产品质量造成的影响,并通过采取对轧制油定期的取样分析、调整轧制油指标、调节除油装置及压平辊等工艺措施减少铝箔成品带油,提高了铝箔产品的表面质量。     

An Analytical Model for Dependence of Force and Forward Slip on Speed in Cold Rolling

An explicit analytical method for determining approximations for roll force and forward slip for strip rolling is introduced. It reproduces all main predictions of classical strip theory, but is completely free of any numerical algorithms. Nevertheless, for extreme cases of cold rolling, like foil or skin pass rolling, more sophisticated algorithms are still needed. For the friction coefficient in the roll gap and its increase from the entry to the neutral point also explicit relations are proposed. In the framework of this analysis, they are sufficiently precise for cold rolling with one‐phase lubricants and stochastic surfaces. Only a single parameter of adaptation is needed, the microscopic friction coefficient μ_micro. The quality of the total model is illustrated by means of the dependence of roll force and forward slip on railing speed. For this purpose measured process data (four different pass‐schedules, seven to ten coils each) for cold rolling of copper with rolling oil is analyzed.     

铝箔轧制油雾的在线回收及循环利用

结合铝箔轧制加工设备及工艺特点,阐述了制约加工成本和环境污染的轧制油油雾在线回收及循环利用系统原理、工艺流程、实施方案及节能降耗效果.     

济钢冷轧生产中热划伤现象的研究

热划伤是冷轧生产中一个比较棘手的产品表面质量问题,通过对济钢冷轧板厂生产初期遇到的热划伤现象出现规律的分析和轧制润滑机理的研究,认为热划伤主要是轧制过程中冷却和润滑不良产生的。经过一系列改进轧制试验,结果表明,优化轧制参数、提高轧辊加工质量、改进乳化液参数、改进轧制油配方等是解决热划伤缺陷的有效措施。