一种测量深孔母线不直度的方法

我厂生产的万能外圆磨床,其液压系统中主要关键件——液压筒,内孔直径75毫米、长1600毫米,最后加工是珩磨成的,技术要求是:光洁度▽9,母线不直度在100毫米长度上不大于0.1毫米。对于这种深孔,特别是母线不直度加工与测量,都是比较困难的。为了摸索规律,保证产品质量,加工车间曾采用解剖分析的办法,多次将内孔切割开用精密千分表测量,但由于解剖后引起形变,所以不能反映另件加工表面的实际     

提高铸钢件的表面处理质量

一、前言我厂某产品的铸钢件绝大部分要求表面处理。对零件的精度要求高,配合面的光洁度要求高(▽_7—▽_8),因此采用碱性氧化处理。这些铸钢件形状复杂,其中最大件重十八公斤。由于铸钢件的一些不可避免的缺陷。如气孔、缩孔、缩松等,均给表面处理     

LC9铝合金圆筒内壁挤压外表面喷丸综合强化对疲劳强度的影响

前 言 飞机和发动机中有很多圆筒状或带内孔的零件。孔内壁和圆筒内外表面加工质量的好坏,对零件的使用性能影响很大。例如,表面的机械划伤、表面不光洁、表层的异金属夹杂、表面残余应力的性质和大小……等,都对零件的使用性能有影响,对疲劳性能的影响尤为突出。     

加弹机短轴皮圈导轮腐蚀失效分析

采用光学显微镜、X射线衍射、扫描电镜、能谱等方法对加弹机短轴皮圈导轮的腐蚀失效进行了分析.分析结果表明,该零件的基材为铝基Al-Pb-Cu合金,表面镀层为镀硬铬层.表面镀铬层存在裂纹,裂纹严重的区域腐蚀也严重;该零件的腐蚀机理是初期为孔蚀,随后发展为缝隙腐蚀.     

航空零件孔内表面挤压强化对疲劳强度的影响

一、前言 在航空零件上,孔的内表面加工质量好坏对零件的使用性能影响很大,尤其对零件的疲劳性能影响更大。飞机和发动机的带孔零件,在使用中大多数是在孔的内表面上或在孔的两端尖角部位产生疲劳源。在交变载荷的作用下,疲劳源进而发展成疲劳裂纹,最后导致灾难性的疲劳破坏。因此,提高孔内壁的疲劳强度是航空制造者的重要任务之一。 孔内壁挤压强化是提高疲劳强度行之有效的好方法。内孔挤压强化是用与孔的形状相同的挤压棒,推过或拉过孔,使之达到一定的尺寸精度、表面光洁度和在内表面产生强烈的塑性变形层,此变形层叫做冷作硬化层或挤压强化层。在强化层内产生与基体有区别的组织结构和应力状态,从而提高孔内壁的疲劳强度。本     

运用镀铬新方法修复铸铁件内孔

一般普通碳素钢内孔镀厚铬修复能达到要求,但是,对于铸铁内孔磨损件通过普通镀铬来修复,增加耐磨性就很困难.由于铸铁件在铸造成型时内表面粘附着许多铸造砂粒,直接影响到电镀铬的沉积速度和遮盖能力、基体与镀层的结合力,若先镀乳白铬后镀硬铬则工件被镀面无铬镀层或不完整.笔者在镀前处理良好的条件下,用同一镀铬槽采用闪镀铬/乳白铬/硬铬等可靠的镀铬新主法取得了好效果.某造纸厂送来几件电机端盖内孔磨损件,要求通过镀铬来修复磨损面.该工件材料是HT_(20～40)灰口铸铁,外形直径φ625,内径φ200,实测磨损面内径φ200.15,镀后要求尺寸φ200_(+0.03)~(-0.02).此外,内孔磨损面有浓厚的油污和氧化皮及细小孔眼,为此,笔者采用除尽油污、打磨内表面疲劳层及活化后先用大电流冲击镀20min,再升高温度镀20 min乳白铬,再镀硬铬,镀层完整,结合力好,达到修复目的.     

介绍一种手表“主夹板”孔不同心度的计算方法

一、关于主夹板孔的不同心度不带有日历、自动上条等附加机构的普通机械式手表,如国产19钻“东风”牌手表,是由大小145个零件组装而成。主夹板是机心当中一个最大的零件,其直径为27毫米,厚度为3毫米,上面布满了槽和孔,为机心之主体(图1)。主夹板上共有41个孔,其中 A 孔是加工定位用的“定位孔”,也叫“基准孔”。B 孔是齿轮轴的轴孔,孔内要镶入“人造宝石轴承”。C孔是位钉孔,中间镶有“定位钉”,保证与相关零件的正确联结。在实际生产过程中,为了检查其座标位置偏差的。除去主夹板外,还有五块较小的夹板与主夹板相对应,即条夹板、中夹板、上夹板、叉夹板、摆夹板。这五块小夹板都是通过镶在主夹板上的定位钉与主夹板相联结的,并用螺钉紧固牢。很多齿轮、齿轴、摆轮等都装配在上述主夹板与各小夹板之间,构成了机心(图2)。     

电磁阀的改进

为了提高电磁阀的可靠性,我们对电磁阀进行了三项修改。第一,支架尺寸由原来的58毫米缩短到55毫米,把牵引电磁铁的行程由原来的25毫米降至22毫米而增加了牵引电磁铁的拉力。但因此而缩短了通气孔径,故将阀套侧孔扩成如图所示的形状而予补救。第二,阀套里孔由原来的φ30毫米扩成31毫米,减少阀芯与阀套在组装好以后因积累误差产生的抗劲。第三,拉杆外径光洁度拋成▽8以上,以减少摩擦力,提高灵敏度。拉杆头部变细,避免在组装时将小碗形圈里孔划     

介紹一种小孔測量方法

我厂制造兼修理直径为2.5～11毫米的高精度圓环量規,其孔径公差有的小到0.002～0.001毫米,錐度及椭圓度不大于0.001毫米,孔的深度为15～25毫米。过去我們是用臥式測长仪或万能显微鏡分別装上測孔設备进行測量的。但由于环規端面与孔壁不垂     

用磷酸盐型无机粘接剂修复量具松动

我们在修理直角尺和百分表套筒松动的过程中,采用氧化铜和磷酸粘接的办法。经多次实验,证明效果很好,比用有机粘结剂粘接强度高、工艺简便、成本低,在常温下就可进行,不需加压等优点。具体方法是: 将直角尺长边的配合部位用锉刀锉,最好锉3-4道沟槽、光洁度一般应在▽_1～▽_3范围内,以增加粘接面积。粘接面的配合间隙(即粘层厚度)取0.1～0.2毫米为宜。若间隙过小,粘结剂难以进入配合表面,起不到粘接作用;若间隙过大,则因粘结剂较脆,势必导致粘接强度降低。     

用特制测头测组合阀壳体内孔硬度值

一、前言 工厂生产的组合阀壳体(DYLF40-1001)如图1所示,材料用20~#钢,内孔渗碳。碳层深度不小于0.8毫米,硬度不小于HRC56,在孔深25毫米处检查碳层硬度值。通常是将一批零件中抽一件剖开后进行检查。有时由于渗碳热处理产生问题时,只好再剖开一个或几个零件,这样不但浪费了大量人力和材料,而且由于是抽样检查,对产品质量的控制受到一定限制。     

1支点喷嘴加工工艺研究

零件1支点喷嘴是滑油喷嘴组件中重要部件之一，此零件为细长杆形的精密铸件，结构复杂、尺寸精度高，技术条件要求严格。尤其是该零件外径中10为不加工表面，内孔Ф6为加工表面，零件壁厚要求1．5mm，钻头刚性差易产生变形，造成壁厚局部超差而导致零件报废。本文着重介绍了该喷嘴的机械加工技术，根据零件结构特点、车间现有的加工设备制定了该零件的加工工艺路线并对主要工序进行了分析．     

补镀硬铬的反电时间

我们的ZL8铝合金压铸件汽缸内壁镀硬铬,其补镀层曾一度出现“起泡”(即剥离现象)。当时认为这是铝与铁基体不同所引起,经试验才知是由于反电时间短所致。我厂的小直径管内孔铬镀层的厚度在0.005～0.008毫米,而铝合金汽缸内壁铬镀层的厚度在0.06～0.10毫米。这二种厚度不同的铬层,前者补镀采用10秒钟的反电刻蚀,经验证明     

轴间轴承外环高精度台阶孔加工工艺研究

轴间轴承外环是发动机高、低压涡轮转子间起支撑作用的环形件,其外表面与高压涡轮轴内孔配合,内表面与轴间轴承磙子配合。在发动机试车过程中,由于内孔粗糙度低等问题容易造成轴承磙子硌伤,使发动机出现故障。需将与轴间轴承磙子配合的内孔粗糙度由原来的Ra0.40μm提高到Ra0.20μm,并增加了内外圆同轴度0.01mm的技术要求,设计精度的提高无疑提高了零件的加工难度。     

自制压孔心轴解决零件超差问题

轴承成品工作表面一般应尽可能不切削加工。因内孔精度高,压装后的零件受到基孔尺寸和铜套尺寸的影响,铜套尺寸检测麻烦,且为破坏性检验,只能做一定比例的抽样检验,对最终尺寸超差的零件目前没有较好的控制方法。压孔心轴的制作在工艺上增加压孔工序,解决了成品零件超差（内孔尺寸小）的问题,同时弥补了铜套的抽样风险,较好地保证了产品质量。     

不锈钢半球面的超精加工技术及其检测方法

应用光学冷加工的工艺方法和检测技术,制造了用于气体静压球面轴承的高精度不锈铜半球面——凹球面球座(半径为62.77毫米)和凸球面球轴(半径为62.76毫米)。实测结果表明:凸凹半球的截面不圆度小于0.2微米,表面光洁度为▽14a(R_2<0.05微米),球座球轴的球面半径加工误差小于3微米。     

内孔防渗碳—双极性镀铜

对钢件局部表面防渗碳镀铜是几十年来行之有效的工艺方法,在航空工业液压附件系统中更显得重要,实际使用的零件不同部位的表面硬度要求不同,在热处理时,对不需渗碳的表面就要镀铜予以保护,双极性镀铜工艺,操作简单,生产效率高,为防渗碳零件,仅内孔镀铜工艺走出了一条新途径.     

基体表面粗糙度对镀铬轴机械电解镜面抛光的影响

机械电解镜面抛磨镀硬铬层轴类零件时，通常从电、液参数，工件，工具转速等着手，优选出最佳参数。但在试验中发现，零件基体表面粗糙度对抛光效果有着非常重要的影响，甚至决定抛光的成败。通过对比试验发现，零件基体表面粗糙度越低，抛光效果越好；反之，则差。     

民航飞机起落架内筒翻修的表面处理研究

本文针对民航波音和空客的商用飞机起落架时寿件防腐和翻修尺寸恢复问题，阐述其翻修工作的表面处理流程、工艺，重点研究了核心部件减震支柱内筒镀硬铬层裂纹的成因和预防措施，为提高起落架使用可靠性和安全性提供参考。     

改善活塞环镀铬层结合强度的方法

目前活塞环多数采用外圆镀硬铬以提高其耐磨性能 ,并要求镀铬层的硬度高 (ＨＶ80 0～ 10 0 0 ) ,厚度适当 (10 0～ 150 μｍ) ,且镀铬层的结合强度要好。因随着镀铬层硬度提高、厚度增厚 ,其结合强度会有所降低。且活塞环镀硬铬后还要经过多次加工 ,如修整开口间隙、珩磨外圆、精磨平面等 ,若镀铬层结合强度不够 ,很容易在后加工中造成脱铬缺陷 ,因而对镀铬层的结合强度提出了很高要求。镀铬层的结合强度对镀硬铬活塞环的生产来说是一个关键问题 ,直接影响活塞环的使用性能以及产品合格率和经营成本。影响镀铬层结合强度的因素很多 ,其中工…