催化湿式氧化技术处理焦化废水

以非贵金属氧化物CuO、Co3O4、La2O3为主要活性成分,以TiO2-ZrO2为载体,制备了CuO-Co3O4-La2O3/TiO2-ZrO2复合负载型催化剂,用该催化剂采用催化湿式氧化技术处理焦化企业在生产过程中产生的焦化废水。系统考察了工艺条件如催化剂加入量、反应温度、反应时间和氧气分压等对催化湿式氧化反应的影响,得到最佳的工艺条件为:催化剂加入量10 g/L,反应温度220℃,氧气分压3.5MPa。在此条件下反应2 h,COD去除率达到98.7%,NH3-N去除率达到97.9%。反应15次COD和NH3-N去除率分别维持在90%和88%左右,表明使用该催化剂在处理焦化废水时显示出良好的催化活性和稳定性。     

Cu/Al2O3 催化臭氧氧化降解水中甲草胺的研究

研究了在Cu/Al2O3存在下臭氧氧化降解水中一种具有内分泌干扰作用的有机污染物--甲草胺的效能及主要影响因素.研究证明,Cu/Al2O3具有明显的催化臭氧氧化效能.对催化臭氧氧化降解前后水的TOC、电导及内分泌干扰活性等指标进行的测定结果表明,在Cu/Al2O3催化剂的作用下,反应溶液的TOC比O3单独氧化处理的TOC有更大程度的降低,即对甲草胺的矿化程度大大提高;矿化程度的提高使溶液的电导有所提高进而促进对甲草胺的处理.催化臭氧氧化处理后水的内分泌干扰活性比非催化过程的有明显降低,说明Cu/Al2O3催化剂可有效去除甲草胺的中间氧化产物,能彻底去除水中甲草胺这种内分泌干扰物质.     

催化湿式氧化高浓度SDBS废水的研究

以过渡金属氧化物CuO为主活性组分,通过复合第二活性组分Co3O4和掺入电子助剂CeO2的考察,研制出适用于催化湿式氧化处理高浓度十二烷基苯磺酸钠(SDBS)废水的复合催化剂。实验结果表明,新制备的复合催化剂有较好的催化活性。通过对反应温度、氧气分压和废水pH值等工艺条件的考察,得出催化湿式氧化处理高浓度SDBS废水适宜的工艺条件为:反应温度为280℃、氧气分压为3 MPa、pH值为8.2,在此条件下用自制的催化剂处理初始COD质量浓度为4 942.1 mg/L的SDBS废水,在120 min内,COD去除率达到88.1%,而在相同条件下未加催化剂的湿式氧化COD去除率只有30.7%。     

负载型催化剂处理高盐石化废水试验研究

采用负载法制备Ni-Fe/Al和Cu-K/AC催化剂,研究了催化氧化法对高盐石化废水COD和色度去除效果.结果表明,采用负载型催化剂的臭氧氧化法能显著提高污染物的去除效率.在反应时间为1h,催化剂投加量为150 g/L条件下,Ni-Fe/Al法处理效果较好,可去除91.3％的COD和95％以上的色度.同时,考虑负载型催化剂成本以及流失率情况,认为Cu-K/AC负载型催化剂具有较大的工程应用前景.     

O3、O3/H2O体系处理染料废水酸性嫩黄G的试验研究

以配制的酸性嫩黄G染料废水为研究对象,考察O3、O3/H2O2体系对去除染料废水中的COD.和色度,提高可生化性的效果,分析pH值、初始污染物浓度、H2O2投加量等各种因素对O3氧化染料废水的影响.试验结果表明:臭氧氧化对COD.去除率达55.1%,对色度的去除率接近100%,B/C由原水的0.08上升到03;臭氧化酸...     

高浓度焦化废水的预氧化-混凝处理研究

焦化废水成分十分复杂,污染物浓度高,性质非常稳定且水量大,是典型的难降解有机废水。使用H2O2为氧化剂,FeSO4.7H2O为催化剂的Fenton氧化法对钢铁焦化厂废水的终冷水进行了试验研究,氧化处理后用FeCl3为混凝剂对COD,NH3-N,色度及浊度的去除率进行了系统的考查。确定了氧化反应的影响因素和最佳的混凝实验条件。结果表明:当pH值控制在3左右,反应时间为30 min,反应温度为80℃,焦化废水的COD,NH3-N,浊度和色度去除率分别达到了93.1%,96.2%,90.8%和90.2%。     

退浆印染废水处理工程设计实例

先采用pH调节池—初沉池—调节池—厌氧池组合工艺对高浓度退浆废水进行预处理,后采用初沉池—调节池—厌氧池—A/O(PACT)—二沉池—混凝沉淀池—臭氧氧化池—曝气生物滤池—滤布滤池的组合工艺对经预处理后的退浆废水和其他低浓度废水进行深度处理。运行结果表明,COD、色度、氨氮、总氮、总磷平均总去除率分别97.1%、95.0%、97.1%、71.3%及92.1%,各项出水指标达到《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB 4287-2012)。GC-MS分析结果显示,调节池中主要有机物成分复杂,经厌氧池后有机物浓度明显降低,臭氧氧化池和BAF出水中脂类和烷烃类显著减少,说明深度处理臭氧氧化和BAF组合工艺对难降解有机物有一定的去除效果。污水处理设计规模1.15万m3/d,工程总投资约3 000万元,直接运行成本2.20元/m3。     

连续流催化臭氧氧化污水处理厂尾水效能研究

为实现城市污水处理厂尾水中残留有机物的进一步削减,降低其在环境中的危害,以钛硅分子筛TS-1负载铜和钇(Cu/Y-TS-1)为催化剂,研究连续流催化臭氧氧化深度处理城市污水处理厂尾水的效能,并考察了臭氧投加量及停留时间对尾水处理效果的影响。结果表明:连续流运行条件下,Cu/Y-TS-1催化臭氧氧化不仅能够有效去除尾水中的有机物,还可以进一步控制水中氮素的污染。在停留时间30 min、臭氧通量106.3 mg/min、臭氧流速1 L/min、Cu/Y-TS-1催化剂30g/L条件下,COD、溶解性有机碳(DOC)及NH_3-N分别由进水浓度53.1mg/L、16.7mg/L和7.34mg/L降低到19.5 mg/L、8.8 mg/L和2.4 mg/L。与单独臭氧氧化相比,COD、DOC和NH3-N分别提高了16.1%、21.3%和51.1%。臭氧投加量的增加及停留时间的延长有利于有机物和NH3-N的去除。     

臭氧-非均相Fenton工艺在焦化废水处理中的应用研究

通过对江苏沙钢集团厂区现有的焦化废水处理工艺进行深入的调研后,合理优化现有处理单元,采用增加前处理以及末端深度处理环节的方式,达到提高污染去除效率的目的。通过现场中试实验,获取改良工艺对焦化废水去除效果的最优工况参数。中试实验的工艺路线为“破乳→隔油→臭氧催化Fenton→气浮→EGSB→BACT→臭氧催化Fenton→气浮”,在前处理段臭氧浓度设置为100mg/L、深度处理单元臭氧浓度设置为50mg/L、BACT段分流比为1∶1、污泥回流比为1∶1时,工艺运行稳定后,在COD进水浓度为4100~5600mg/L时,系统对COD去除率可稳定达到95%以上,在氨氮进水浓度为250~310mg/L时,系统对氨氮去除率可稳定达到91%以上。     

催化臭氧氧化深度处理印染废水中试研究

针对江苏某化工园区印染废水高效沉淀池出水,利用以氧化铝为载体的臭氧催化剂进行催化臭氧氧化中试,考察臭氧催化氧化技术对印染废水污染物的处理效果,同时为污水处理厂提标改造项目提供理论指导.实验结果表明:当臭氧催化剂载体为氧化铝时,系统的调试运行时间不应少于40 h,应避免因催化剂的吸附作用对实验结果造成的干扰.固定一个臭氧...     

O/A/O工艺强化处理焦化废水研究

介绍了在O/A/O工艺系统的生化池中加入HSB高效菌剂,强化处理经过除油、蒸氨预处理的焦化废水,结果表明:焦化废水中COD、NH3—N、挥发酚、氰化物、硫化物的去除率分别达到96%、98%、99%、98%、99.7%,pH也维持在6～9,其出水水质达到了《钢铁工业水污染物排放标准》(GB 13456—2012)的要求。     

催化湿式氧化技术处理Vc制药废水的试验研究

分别以Ti Ce Bi和CuO/Al2 O3作为催化剂 ,考察了不同催化剂、反应温度、反应压力和废水的初始 pH对催化湿式氧化处理VC 制药废水的影响。试验结果表明 :加入催化剂后废水的COD去除率可以提高 2 3%左右 ,同时处理后废水的BOD/COD从 0 .1 7提高到 0 .6以上。但CuO/Al2 O3溶出问题比较突出 ,而Ti Ce Bi则较稳定。在以Ti Ce Bi作为催化剂的湿式氧化处理VC 制药废水时 ,当反应温度为 1 5 0～ 2 5 0℃ ,废水的处理效果与温度成正比 ;在保证供氧量超过理论需氧量的 1 .4倍 ,系统总压在 4～ 8MPa时 ,对VC 废水的处理效果基本没有影响。最后确定催化湿式氧化处理VC 制药废水的适宜条件为 :催化剂Ti Ce Bi,反应温度 2 0 0℃ ,氧分压 3 5MPa,总压 5 .5MPa,反应时间 6 0min。     

MnO_x-GAC催化臭氧化印染废水的实验研究

研究MnO_x-GAC高级氧化方法处理难降解印染废水CODcr、UV254、色度的效果,并考察催化剂投加量、不同初始pH值、不同初始污染物浓度、催化剂重复使用次数对印染废水处理效果的影响。实验结果表明:催化剂的最佳投加量为180g,在弱酸性及中性p H值范围内,MnO_x-GAC催化臭氧化对印染废水CODcr去除效果明显,废水的初始污染物浓度越低,在越短的时间内即可达到较好的处理效果,催化剂使用4次后比单独臭氧化对CODcr去除率提高约27%。     

烟气脱硫废水处理改扩建工程设计

某化工厂采用化学沉淀—催化氧化—水解酸化—接触氧化工艺处理厂区废水,由于进水水量波动大,硫化物去除率低,出水水质不达标等问题,进行工艺改造。改造后采用化学沉淀—催化氧化—臭氧氧化—流化床—接触氧化工艺,可以有效去除烟气脱硫废水、PVC母液废水及生活污水中的COD_(cr)、BOD_5、SS、硫化物等污染物,出水可达《烧碱、聚氯乙烯工业水污染物排放标准》(GB15581—1995)一级排放标准。     

臭氧催化氧化与活性炭联用提高电厂供水水质

臭氧催化氧化是利用催化剂将臭氧分解后产生的具有很强氧化能力的自由基 ,来强化分解水中高稳定性、难生物降解的有机污染物的技术。将臭氧催化氧化工艺应用到火力发电厂水处理系统中的生产运行结果表明 ,臭氧催化氧化与活性炭联用工艺可使水中有机污染物总体去除率达5 0 %以上 ,水中高稳定性难降解有机污染物的去除率可达 70 %。应用催化氧化与活性炭联用系统后 ,电厂化学用水水质得到提高 ,生产运行成本降低。     

MBBR工艺用于处理催化剂废水试验研究

炼油石化企业催化剂生产废水属于难降解废水,针对厂区曝气生物流化床(ABFT)处理工艺存在的生物载体易磨损变形,载体表面产生板结造成气、水阻塞导致处理效果难以保证等问题,试验采用MBBR工艺对废水主要污染物COD和NH3—N的去除效果进行了考察。运行结果显示,MBBR工艺较ABFT工艺处理催化剂废水更具稳定性和经济性,当填料投加率为35%时,工艺对废水中COD和NH3—N的去除能力达到最优,且系统的抗冲击负荷能力较强。同时处理成本为2.6元/m3,比原工艺节约了51.9%,具有更较好的经济效益。     

某香精厂遗留废水应急处理的试验研究

某香精厂遗留废水,COD较高,成分复杂,处理难度大。采用预处理+芬顿氧化+活性炭吸附+COD降解剂处理工艺对该废水进行了处理试验研究,试验结果表明:芬顿氧化最佳加药组合为质量比(H_2O_2:原水COD)=2∶1,摩尔比(H_2O_2∶FeSO_4·7H_2O)=3∶1,对该遗留废水的COD去除率为80%～84%;该遗留废水经芬顿氧化+活性炭吸附+COD降解剂处理后,出水COD小于200 mg/L,可达到污水处理厂进水要求。     

两级厌氧-好氧-深度处理工艺处理柠檬酸废水

某柠檬酸废水采用EGSB—UASB—氧化沟—臭氧脱色—曝气生物滤池(BAF)工艺。EGSB和UASB有机负荷分别为14.3kgCOD/(m~3·d)和7.2kgCOD/(m~3·d)时,COD去除率分别为86%和82%,出水COD分别为1 500mg/L和650mg/L,VFA分别为130±50mg/L和50±25mg/L,两级厌氧串联可以将COD降到较低的水平。氧化沟有机负荷为0.52kgCOD/(m~3·d),二沉池的出水COD在65 mg/L以下。臭氧接触池可以将色度从70降到21,BAF出水COD小于50mg/L,出水指标达到《城镇污水处理厂污染物排放标准》(GB 18918—2002)一级A标准。     

微电解—芬顿—AAO—臭氧催化氧化—活性炭吸附工艺处理化工园区综合废水的中试研究

采用微电解—芬顿—AAO—臭氧催化氧化—活性炭吸附工艺处理化工园区综合废水,处理进水为化工企业处理后排放到园区污水处理厂的综合废水,通过对中试主体工艺的选择,关键流程和参数的选定,并就稳定运行效果进行了阐述.经过该工艺处理后,最终出水的COD、BOD5、氨氮、总氮、总磷的去除分别为92.26％、48％、94.93％、72.69％、77.6％,浓度分别为23.9 mg/L、6.5 mg/L、1.54 mg/L、11.8 mg/L、0.28 mg/L,出水水质达到《城镇污水处理厂污染物综合排放标准》(GB 18918-2002)中一级A的标准要求,满足污水处理厂的排放标准,该流程的运行费用为每吨水5.83元.     

催化臭氧氧化—生物活性炭饮用水深度处理技术介绍

催化臭氧氧化—生物活性炭联用技术是以去除难降解的微量有机污染物为主的新型给水深度处理技术。该工艺在具备O_3—BAC工艺优点的基础上对其进行了强化,在有机物的去除率方面有较大提高。从该技术的净水原理出发,分析了其影响因素,并综述了该工艺目前的研究和运用现状,最后提出了存在的问题和展望。