5000 t/d水泥熟料生产线智能化精准脱硝系统开发与应用

唐山冀东水泥三友有限公司5 000 t/d水泥熟料生产线配有非催化还原脱硝系统(SNCR)系统实际可以控制NOx浓度在50 mg/m³以下,但存在氨水用量偏高,氨水用量波动较大,氨逃逸数值不稳定等问题。为此,公司对#2水泥熟料生产线现有的SNCR脱硝系统进行了优化升级改造,采用智能化精准脱硝技术,实现NO_x和氨水用量同时降低。     

水泥窑系统降低氨水用量的实践#br#

我公司5?000t/d生产线是南京院设计的双系列5级悬浮预热器,配有Φ4.8m×74m回转窑,公司于2013年10月投资建成SNCR脱硝系统,采用浓度为20%的氨水作为还原剂,NOx排放控制由最初320mg/Nm3以下逐步降低至130mg/Nm3以下,氨水平均用量由最初的530kg/h逐步增加至1?350kg/h,吨熟料氨水成本由1.68元逐步升高至月平均吨熟料4.05元（氨水价格也逐步上涨）,部门多次组织召开降低脱硝成本的专题研讨会,全面分析脱硝成本偏高的原因,并制定相应的措施,通过大家共同努力,吨熟料脱硝成本逐步降低至2.94元。     

降低水泥窑减排NO_x氨水用量的几点措施

SNCR脱硝系统刚投入运行时氨水用量较大,吨熟料氨水耗用量高达5 kg。为了降低氨水耗用量,在挖潜分级燃烧功能上采取多种措施,如控制煤用量、分解炉温度、窑炉用风匹配等等,最终使吨熟料氨水用量降至3.2 kg。     

脱硝工艺中降低氨水用量的研究与应用

山东东华水泥有限公司2014年对其两条5 000 t/d熟料生产线配置了一套脱硝脱硫系统,该系统采用SNCR脱硝技术来降低NO_x排放量。介绍了该公司为降低NO_x生成,减少氨水使用量所采用的工艺、设备、配料及系统操作上的措施。在保证熟料产、质量的前提下,该公司单位熟料氨水消耗由2.8 kg/t降低到2.49 kg/t,年NO_x排放降低约1 200 t,综合效果较好。     

回转窑人工智能专家系统的应用实践

根据水泥熟料煅烧过程操作控制原理研发的"回转窑人工智能专家系统"采用了人工智能模拟技术、实时数据清洗技术、控制数据关联匹配技术。该系统由分解炉出口温度自动控制系统、篦速自动控制系统和氨水用量自动控制系统三个模块组成。该系统投运后,分解炉出口温度控制有效率由之前人工控制的平均60%~70%提高至平均80%~95%;篦下压力和二次风温稳定性提高;氨水消耗量下降显著;窑系统投料量增加10 t/h左右,熟料标准煤耗降低2.85 kg/t,熟料强度均有提高。     

干燥煤炼焦对循环氨水用量和剩余氨水产生量的影响计算

为了研究干燥煤炼焦预处理技术对循环氨水用量和剩余氨水产生量的影响,通过查询相关基础数据,以1 t干煤为基准,对入炉煤水分为11%和2%时的循环氨水用量及剩余氨水量进行了理论计算和比较。结果发现,当入炉煤水分从11%降低至2%时,冷却荒煤气需要的循环氨水量从6794.9 kg下降至5338.4 kg,下降约21.4%;炼焦产生的剩余氨水量从133.2 kg降至32.4 kg,下降75.7%。     

烧成系统能效提升的措施及应用

针对水泥行业能耗双控目标,对烧成系统进行优化和小改小革,通过对分解炉燃烧器、撒料箱、C1旋风筒进行技改,对预热器系统和窑头、窑尾进行漏风治理,调整熟料三率值改善熟料结粒,优化调整篦冷机机械流量阀改善用风等措施,在同等喂料量的条件下,高温风机转速降低17 r/min,分解炉出口CO浓度不超过500 ppm,熟料标准煤耗降低2.2 kg/t,能效提升的同时,氨水用量减少195 L/h,在吨熟料氨水用量2.5 kg的条件下,NO_x排放浓度小于50 mg/Nm³,满足国家环保要求。     

SNCR精准脱硝技术在水泥生产中的实践应用

LHK公司在今年节能降碳改造后，熟料产量上升，NOx排放本体浓度增大，而原有脱硝系统使用时间久，设备老化，喷枪位置少，覆盖面小等，在满足NOx环保排放指标达到100 mg/m3以下时，吨熟料氨水用量在3.1 kg/t左右，经过SNCR精准脱硝改造后，进行多层多点布置氨水喷枪位置，精确计量每组喷枪的氨水流量和压缩空气量，动态调节喷枪的雾化效果，控制烟囱NOx排放（标况下）低于100 mg/m3，吨熟料氨水用量降至2.14 kg/t，氨水用量节约了30.96%。     

12 000t/d熟料生产线NOx超低排放工业实践探究

目前水泥窑传统脱硝管控技术SNCR在氮氧化物（NOx） 200mg/Nm3以上有很好的经济适用性,若降至100mg/Nm3以下,氨水消耗量和氨逃逸显著上升。因此,为减少氨水用量,进一步提高SNCR脱硝效率,我公司某12?000t/d熟料生产线积极采取分级燃烧、脱硝喷射系统改造、氨水喷枪分布测试,并优化窑和分解炉燃烧制度,努力降低氨水消耗。     

5 000 t/d水泥熟料生产线窑尾烟气氮氧化物超低排放实践

当前我国对大气污染管控严厉,水泥熟料生产线窑尾烟气NOx排放浓度一直以来备受关注。现阶段,我国水泥熟料生产线根据各自窑况采取了多样的脱硝方案,如分级燃烧,精准喷氨,SCR脱硝等。泉兴水泥有限公司5 000 t/d熟料生产线窑系统存在脱硝效率低,氨水用量偏大等问题。随着超低排放标准的逐步实施,单一脱硝技术很难满足要求,为进一步降低氨水用量及 NOx 排放指标,我公司采用工艺脱硝为主、精准喷氨技术为辅,共同实施的方法对原脱硝系统进行深度改造。通过改造,在不影响原系统熟料产量以及能耗的基础上,降低NOx以及氨逃逸排放浓度;同时控制氨水用量,降低环保成本。     

水泥窑系统降低氨水用量的实践

<正>1脱硝系统运行现状我公司5 000 t/d生产线是南京院设计的双系列5级悬浮预热器,配有Φ4.8m×74m回转窑,公司于2013年10月投资建成SNCR脱硝系统,采用浓度为20%的氨水作为还原剂,NO_x排放控制由最初320mg/Nm~3以下逐步降低至130 mg/Nm~3以下,氨水平均用量由最初的530 kg/h逐步增加至1 350 kg/h,吨熟料氨水成本由1.68元逐步升高至月平均吨熟料     

氮氧化物减排措施的实践

为了达到2020年后超低排放的指标要求,进一步降低氨水用量,降低脱硝运行成本,通过对分解炉系统进行分级燃烧改造、C5上升烟道增加4支氨水喷枪、窑尾燃烧器进行下移改造、C5锥体安装两层共6支脱硝喷枪等技术措施后,在原氨水用量1.0 m^3/h不变的基础上,NOx能够控制在100 mg/Nm^3以下,有时能达到50 mg/Nm^3以下,基本达到超低排放的水平.     

SNCR脱硝系统降低氨水用量的优化调整

我公司6 000 t/d熟料生产线脱硝系统采用SNCR,无分级燃烧,且分解炉为PSMC型,炉容小,仅为1 450 m3。氮氧化物排放值在80~90 mg/m3,且波动较大,存在超标风险。为达到超低排放,2021年初,公司经过技术改造,拆掉预燃炉,主分解炉往上加高并通过鹅颈管下行管道进入C5筒,扩大炉容至3 500 m3,提高入窑生料分解率,降低窑内煅烧负荷。C4料管改为上中下三分料,进行分级燃烧。改变分解炉喂煤点,分三层,每层两根煤管,对角使用。SNCR脱硝系统氨枪主要分布在分解炉下行管道和C5旋风筒。氨枪在分解炉下行管道共布置4根,分两层,每层两根,对角使用,分解炉东西两侧下行管道共布置8根氨枪。另C5筒直筒与锥体连接处往上1 m位置布置氨枪4根,两个C5筒,共8根氨枪。氨枪喷头为实心锥形,成股喷出。技改完成经现场调试后,窑产量在7 400 t/d左右,氮氧化物浓度可控制50 mg/m3以下,但氨水用量在1 500 kg/h左右（氨水浓度为20%左右）,氨水用量较大,若氨水雾化不好存在闪爆的安全隐患。     

焦油氨水分离系统优化实践

焦油氨水分离系统分离效果差、氨水中含油量高不仅会堵塞氨水喷嘴,影响煤气冷却效果,而且给废水蒸氨以及污水处理带来了很大的难度。本文根据现场调查情况,对焦油氨水分离系统分离效果差、氨水中含油量高原因进行初步分析,并介绍了华菱煤焦化公司该系统优化改进实践的具体措施,通过一系列优化实践,有效的降低了氨水中含油量。     

熟料生产线降阻提产降耗改造实践

在原有生产工艺基础上对分解炉、预热器、燃烧器、翻板阀等部位进行技术升级改造,并对脱硝喷枪进行升级,最终实现提产、降耗、减排的目的 ,改造后,熟料标准煤耗由115.5 kg/t降低到103.0 kg/t,熟料电耗由61.5 kWh/t降低到54 kWh/t,熟料氨水消耗由3.6 kg/t降低到0.8kg/t,熟料28d抗...     

节能降噪深度烟气脱硝系统在5 000 t/d熟料生产线技术改造中的实践

由于熟料生产线氮氧化物排放浓度控制100 mg/m3,氨水用量较高,通过节能降噪深度烟气脱硝系统改造,改造煤粉燃烧器、窑尾送煤管道、尾煤送煤风机、四级下料管以及开发专家智能优化控制系统,使用窑头热成像仪等,实现了在氮氧化物排放浓度指标控制不变的情况下,氨水用量降低40%,氨逃逸降低22%,熟料电耗降低0.29 kWh/t,实现了能耗和环保排放的降低,推动了企业绿色低碳高质量发展。     

萤石尾矿作矿化剂在水泥熟料煅烧中的应用研究

通过利用萤石尾矿作为水泥熟料生产的替代原料,组织开展了水泥窑熟料煅烧试验。试验数据分析显示,在熟料煅烧过程中,萤石尾矿中CaF2掺入可明显提高生料易烧性,促进碳酸盐的分解,降低熟料煤耗,提高熟料强度,同时试验发现伴随萤石尾矿的掺加,窑系统氮氧化物排放下降,萤石尾矿催化提高窑系统脱硝效率,降低氨水用量,有利于降低企业脱硝成本。     

萤石尾矿作矿化剂在水泥熟料煅烧中的应用研究

通过利用萤石尾矿作为水泥熟料生产的替代原料,组织开展了水泥窑熟料煅烧试验。试验数据分析显示,在熟料煅烧过程中,萤石尾矿中CaF2掺入可明显提高生料易烧性,促进碳酸盐的分解,降低熟料煤耗,提高熟料强度,同时试验发现伴随萤石尾矿的掺加,窑系统氮氧化物排放下降,萤石尾矿催化提高窑系统脱硝效率,降低氨水用量,有利于降低企业脱硝成本。     

5000t/d生产线低氨脱硝技术改造

正0 引言淮北矿业相山水泥公司5 000t/d生产线主要排放物浓度为260mg/Nm3时,氨水单耗为4.5kg/d熟料(氨水浓度20%),未达到《安徽省水泥工业大气污染物排放标准》DB 34/3576-2020标准规定,见表1。本次改造的目的,主要是通过采用技改手段,降低NOx的排放指标,最终改造后预期达到效果,氨水浓度20%以上,实现NOx排放浓度降到100mg/Nm3及以下;同样排放浓度下,氨水用量(氨水单耗4.5kg/t熟料,浓度20%)较改造前平均值(二线浓度260mg/Nm~3时)降低     

升级改造燃烧器降低氮氧化物排放

通过对规格型号EPIC-F3085燃烧器内风结构形式的改造,优化燃烧火焰形状和热力分布,在不影响煅烧质量基础上,实现了回转窑燃烧器低氮燃烧,相比改造前,氨水用量降低1.82kg/t熟料,取得了良好经济效益.