基于风险的检验(RBI)技术在某天然气液化装置中的应用

采集某天然气液化装置的设计、安装、运行、维护保养、历年检验及介质化验等相关信息,分析装置中设备损伤机理,识别其失效模式;并运用DNV RBI Onshore软件对该装置主工艺流程中设备进行失效可能性和失效后果分析与计算,确定了各设备项的风险大小并排序,提出了针对性的检验计划。通过现场针对性的检验,结果表明现场检验中发现问题与前期评估结果较为一致,有效的降低了设备的运行风险。     

安全阀延期校验中风险评价技术的应用

规范中安全阀定期校验周期与石化企业生产装置长周期运行存在着冲突。文章介绍了风险评价方法在安全阀校验与延长校验周期中的应用流程,即以安全阀失效模式为基础,对安全阀失效可能性以及安全阀失效后果进行分析,同时考虑石化同类装置的特点和运行经验,最终确定了安全阀风险等级和校验周期。采用该风险评价方法对某石化企业大量的安全阀进行了首次风险评价、校验以及再评价的应用,分析该企业安全阀风险等级随时间变化的趋势,在理论与实例应用的基础上确定了该企业的安全阀延期校验原则,在实际应用中收到了较好的效果,针对应用情况提出了在役安全阀实施风险评价的改进建议。     

催化剂跑损浅析及对装置长周期运行的影响

某公司催化装置催化剂跑损严重冲刷磨损了烟机、三旋等设备,并严重影响了装置长周期安全运行;通过分析跑剂原因,认为检维修质量对装置长周期安全运行至关重要,提出了提高检维修质量的办法和措施。     

列管式冷换设备管束失效原因分析及质量控制

为了延长炼化装置的安全、高效、平稳运行周期,通过调研大量文献报道和总结多年生产设备运行管理经验,得出影响装置长周期运行的主要因素是冷换设备的损坏。从设计、制造、使用三方面对列管式冷换设备管束使用寿命的影响因素进行认真分析,认为导致冷换设备损坏的主要因素是使用阶段的应力腐蚀。主要故障部位是管板与管子的连接处。对设计、制造、使用三方面质量控制措施进行了简要阐述,并提出了管束失效修复方法。     

焦化加热炉衬里失效分析及改进

;介绍了焦化装置加热炉运行情况,对加热炉衬里粉化失效原因进行了分析,采用新型保温衬里结构进行改进后,加热炉运行平稳,保证了焦化装置长周期生产.     

苯乙烯装置乙苯单元设备防腐蚀实践

苯乙烯装置乙苯单元设备发生腐蚀后,结合装置实际情况开展了一系列防腐蚀实践活动。对冷却器管束进行了失效分析,查找腐蚀原因;采取了升级冷却器材质、加注缓蚀剂及增设旁路冷却器等改进措施;采用在线腐蚀探针监测并结合塔顶凝液罐切水分析监测,判定设备腐蚀情况,确保该装置安全、稳定和长周期运行。     

基于风险的检验在乙烯分离单元中的应用

分离单元是乙烯装置的一个重要组成部分,通过应用基于风险的检验方法,对乙烯装置分离单元中的设备和管道进行了风险评估,分析了该单元中主要的失效模式和损伤机理.通过失效概率和失效后果的计算,确定各设备的风险等级,并根据风险结果,提出降低风险措施,制定优化检验策略,为装置的定期检验提供了参考和依据.     

反应器最低升压温度与风险的关系

用基于风险检验评估方法分析了石化装置中运行的高温设备发生脆性断裂失效的可能性,介绍了利用回火脆化损伤因子确定最低升压温度的计算方法,为装置安全生产提供了可靠依据。     

渣油加氢装置基于风险的检验评析

基于风险的检验技术是在追求特种设备安全性与经济性统一的基础上建立的一种优化检验方案的方法。根据石化装置安全运行的要求,对炼化装置进行定量风险分析与评估。分析装置的工艺特点、物流特性、腐蚀性介质、设备材质及运行状况、历年检验情况等,研究设备的失效模式、失效机理及影响因素等,系统地评估装置的风险分布和损伤机理,并对装置设备的风险进行排序,对中高风险设备采用有效的监控措施,运用科技手段降低装置运行风险。在保障设备安全运行的条件下,优化装置检验策略,使设备运行处于安全受控状态。     

8.0 Mt/a常减压蒸馏装置高温腐蚀分析及材质升级改造

某公司8.0 Mt/a常减压蒸馏装置第一周期原油中硫含量长期超设防值,高温设备和管线腐蚀问题逐渐暴露,增加了维修成本,威胁安全生产,影响装置长周期运行。讨论了高温腐蚀机理及防护措施;为保证装置平稳、长周期运行,对现有设备和管线材质使用情况进行了腐蚀评估,结果表明,部分设备和管线腐蚀速率超标。根据评估结果结合材质升级研究成果,给出了材质升级方案,以保障装置长周期安全运行。     

延迟焦化装置换热分馏流程方案分析

以国内两套典型的分别为可调循环比和传统工艺流程的延迟焦化装置作为研究背景,借助三环节能量系统综合优化方法,根据延迟焦化两种工艺流程各自的特点,分别对加热炉对流段和辐射段热负荷分配、分馏塔操作、换热流程、装置自产蒸汽量等进行分析比较,探讨不同工艺流程对装置整体用能的影响.分析结果表明,工艺流程的不同及原料渣油换热流程的差别对于装置稳定操作、加热炉用能、分馏塔取热、换热流程安排、自产蒸汽的温度和压力等有着不同程度的影响.相关焦化流程的对比分析对焦化装置的流程选择及设计优化有着十分重要的理论与现实意义.     

缩短生焦周期对延迟焦化装置的影响

介绍了中国石油化工股份有限公司广州分公司延迟焦化装置2005年进行的20 h生焦周期试生产情况,阐述了生焦周期的改变对延迟焦化装置的影响以及需要解决的问题.缩短生焦周期后,装置处理量超过设计能力13%左右,单位能耗有所下降,但装置面临加热炉超负荷、焦炭塔应力变化加剧、进入分馏塔的焦粉增加等问题,设备安全保障、冷焦水系统、污油回炼等也存在隐患,需采取措施.     

延迟焦化装置流程模拟及应用

介绍了用Petro-SIM桌面炼油厂模拟软件构建延迟焦化装置模型的及炼油全流程优化的应用实例,结果表明,Petro-SIM模型不仅可以对单体设备、联合装置进行计算优化,还可以建立炼油厂全流程模型,真正实现桌面炼油厂。某炼油厂利用Petro-SIM模型优化延迟焦化装置吸收稳定系统,有效降低了干气中的C3含量,减少经济损失;而利用Petro-SIM建立全流程模型,将延迟焦化装置循环比从1.15降低到1.08,全厂的产品分布会有所改善,通过模型计算每年可使全厂增效890万元。     

提高延迟焦化装置技术水平进一步发挥其在重油加工中的作用

介绍了近几年世界和中国延迟焦化装置总加工能力的快速增长情况，说明在世界上延迟焦化工艺仍是主要重油加工工艺，在中国延迟焦化装置加工减压渣油的量已超过催化裂化装置，成为重油加工的主要工艺装置。从装置大型化和运行水平方面总结了中国延迟焦化工艺技术的进展情况。指出今后应进一步提高现有装置加工能力，提高延迟焦化装置的工艺技术水平，以进一步发挥延迟焦化装置在重油加工中的作用。     

重油浅度热裂化反应深度对延迟焦化过程的影响

为了提高延迟焦化的液体产品收率,中国石化洛阳工程有限公司对现有工艺进行改进,把浅度热裂化反应和深度热裂化反应有机地结合在一起,开发出了ADCP新工艺。在新研制的减黏-焦化-连续蒸馏联合试验装置上考察了劣质重油浅度热裂化深度对焦化产品分布的影响。结果表明,当重油的减黏率分别为33.03%,52.43%,78.21%时,与常规工艺相比,液体产品收率分别提高了0.48,0.97,1.71百分点,其中轻质油收率分别提高了1.04,1.11,2.19百分点,轻质油收率的提高主要体现在柴油馏分收率提高上,而焦化汽油、柴油和蜡油等产品的性质与常规工艺的产品无明显区别,不会影响各产品的后续加工过程。     

延迟焦化装置加热炉炉管在线烧焦技术的应用

介绍了加热炉炉管在线烧焦技术在扬子石油化工股份有限公司炼油厂新建1.6 Mt/a延迟焦化装置一炉三室加热炉上的应用情况:在线烧焦的工艺流程、操作过程、操作要点以及效果等.该项专有技术的成功实施,提高了加热炉的能力,有效地解决了因炉管结焦需整体停车处理所造成的损失,消除了制约加热炉长周期运行的瓶颈,取得了良好的经济效益和社会效益.     

掺炼催化裂化油浆对延迟焦化装置的影响

依托中国石化金陵分公司1.6 Mt/a延迟焦化（简称焦化）装置,研究了催化裂化油浆掺炼比对焦化装置工艺操作、产品分布、产品质量和装置能耗等的影响。结果表明,将油浆掺炼比（w）由5.6%增至12.4%后,装置的汽油、柴油收率降低,蜡油收率提高,焦炭产率提高,焦炭的灰分增加、硫含量降低。油浆掺炼比的增加还会明显增加焦化装置燃料气、蒸汽和电的消耗。此外,掺炼高固含量油浆会引发加热炉炉管结焦,堵塞分馏塔塔底过滤器,加剧设备磨损。因而,可以通过严控油浆掺炼比例、油浆脱固、调整工艺操作等方法降低掺炼油浆带来的影响,保证焦化装置长期稳定运行。     

水热媒空气预热装置在延迟焦化装置的应用

通过调研比较,中国石油克拉玛依石化公司150万吨/年延迟焦化装置加热炉F2101采用水热媒空气预热装置成功解决了长期困扰加热炉空气预热器的露点腐蚀问题,保证了装置的长期稳定运行,达到了节能降耗的目的。     

延迟焦化装置缩短生焦周期的问题及措施

介绍了中国石油化工股份有限公司齐鲁分公司1.40 Mt/a延迟焦化装置由24 h生焦周期运行改为20 h生焦周期运行的准备工作、实施后出现的问题及采取的相应措施,并提出了进一步改进的建议.该厂在实施缩短生焦周期的过程中,通过采取提高加热炉热效率、优化焦炭塔和分馏塔操作、减少除焦设备故障率等有效措施,保证了装置实施20 h生焦周期后顺利运转,提高了装置处理量,为企业创造了经济效益.     

延迟焦化装置焦炭塔挥发线结焦原因及预防措施

针对大庆石化公司炼油厂120×104 t/a延迟焦化装置焦炭塔顶因挥发线结焦而使塔顶压力持续升高的问题进行了分析和预测。对本装置各种操作条件进行了标定,标定结果表明,加热炉出口温度越高、装置处理量越小、不掺炼催化油浆、注入消泡剂等措施实施后,降低了焦炭塔泡沫层的高度,以减缓焦炭塔挥发线结焦速度,对实现装置长周期运行提供了有力保障。