热模法离心铸造大口径球铁管内壁球化衰退原因探析

针对热模法离心铸造球铁管的内壁质量较差的问题,从离心然造的特点出发,探讨了造成内壁夹渣严重,球化质量较差的原因,离心力作用使得内壁夹渣严重,并引起镁气泡的大量逸失;氧化,回硫等原因造成球化元素损失,进而影响球化效果,并且使得异质晶核数减少,从而使石墨球数量减少,外壁的过冷度比内壁的大,使得外壁的球化效果比内壁的好。     

碳当量对热模法大口径球铁管内壁翘皮的影响

介绍了球铁铸管内壁龟纹、翘皮缺陷及其产生的影响因素、解决的方法。分析了碳当量对龟纹翘皮的影响。     

高速钢电渣锭夹渣缺陷的控制

通过对高速钢电渣锭夹渣缺陷机理分析,采取合理设定重熔工艺参数和重熔前进行捅渣操作,减少了结晶器挂渣现象,大幅度减少了电渣锭夹渣缺陷。     

球墨铸铁件常见缺陷的分析与对策

本文对球墨铸铁件生产中常出现的缩孔、缩松、夹渣、皮下气孔、球化衰退与球化不良等缺陷的影响因素进行了详细分析，并根据生产的实际情况提出了一些有效的防止措施。     

连铸坯表面夹渣缺陷的研究

对宝钢股份炼钢厂一炼钢分厂生产的冷轧薄板钢种连铸坯表面夹渣缺陷的形貌及成分进行分析,缺陷主要由结晶器保护渣、中间包覆盖剂、钢包渣等形成的CaO-Mg O系复杂氧化物和Al_2O_3絮状物分布在板坯表面,还含有一定量的钢中氧化产物。通过对连铸坯表面夹渣缺陷的形成机理进行研究,发现对板坯表面夹渣产生影响的因素主要有:结晶器卷渣、液面波动、炉次顺序、保护渣黏度、钢包和中间包下渣。针对浇铸状态改善、炉次顺序调整、保护渣选择、质量判定模型建立和浇铸工艺优化,提出了减少表面夹渣缺陷的措施。     

连铸夹渣类缺陷的成因分析和控制措施

分析了产生冷轧板卷夹渣类缺陷的连铸工序因素。结果表明,150 t转炉-吹氩站-LF-CAS或RH-(900～1 020) mm×210 mm连铸流程生产低碳铝镇静钢时,水口插入深度130～155 mm时热轧板缺陷指数远低于水口插入深度125 mm和160 mm时缺陷指数;浇铸时钢包水口自开和烧氧打开钢中平均总氧含量T[O]分别为15×10^-6和25×10^-6;通过下渣检验仪控制钢包至中间包的下渣量,热轧夹渣类缺陷指数显著降低。通过控制中间包钢水量,改进中间包水口结构;优化浸入式水口插入深度,提高钢包自开率和下渣检测使用率,采用低钠结晶器保护渣,使热轧板夹渣翘皮指数由原先的3.45降到0.73。     

冷轧基料夹渣缺陷的分析与控制

主要借助于扫描电镜和电子能谱,分析了冷轧基料SPHC表面夹渣缺陷的产生机理。围绕轧制计划、轧辊冷却水和辊面氧化膜等几个方面对冷轧基料夹渣缺陷的控制提出了有效的改进措施。     

小方坯表面夹渣产生的原因及防止措施

分析了小方坯表面夹渣产生的原因，提出预防措施，进行实施，取得明显效果。     

碳素结构钢铸坯皮下夹渣缺陷的分析与预防

昆钢炼钢厂8号连铸机浇铸的碳素结构钢铸坯出现皮下夹渣缺陷。分析了中包液面高度、捞渣操作及脱氧工艺,结合铸坯皮下夹渣的分布情况及结晶器内浮渣中Al2O3、FeO等组成,对生产工艺进行优化,解决碳素结构钢连铸坯皮下夹渣问题。     

用底注包连续浇注铸钢车轮产生夹渣缺陷的分析

用流体力学原理解释了用底注包连续浇注铸钢车轮过程中产生规律性夹渣缺陷的原因——是由于钢液在孔口出流时产生的真空，使钢液中的气体连同它所吸附的氧化渣一起析出附着在水口砖表面上，当多到一定程度脱落流入铸型中造成的。并提出解决这一问题的办法。强化真空过滤的析渣效果，分渣除之；弱化真空析渣效果使杂质分散在铸件机体中，不形成集中夹渣缺陷。     

结晶器保护渣吸收TiO2夹杂物的动力学研究

碱度0.85、CaO-SiO₂-Al₂O₃-MgO-Na₂O-CaF₂为基本渣系,采用旋转动力学方法研究了TiO₂棒的旋转角速度(50～120)r/min,碱度(0.7～1.15),熔渣温度(1300～1480℃),TiO₂(0～12%),CaF₂(5%～15%)对保护渣吸收TiO₂速率的影响。结果表明,分别随温度升高,碱度增加,TiO₂含量降低和CaF₂含量增加,使TiO₂在渣中的溶解速率升高,其中温度和碱度的影响最显著。TiO₂溶解的限制性环节是扩散过程,溶解过程的活化能为130.9kJ/mol。     

碱性中包化渣剂的应用试验

介绍了碱性中包化渣剂的工业应用试验情况,结果表明碱性中包化渣剂的化渣效果、减少钢水增碳、净化钢水、保温性能和减缓耐材侵蚀方面均好于普通覆盖剂。     

碱性中包化渣剂的应用试验

为了解决普通覆盖剂在连铸生产中遇到的中包渣易结壳、中包前期钢水增碳较重的问题,对选用的碱性中包化渣剂进行了应用可行性分析和工业应用试验。结果表明,碱性中包化渣剂的化渣效果较好,中包前三炉钢水平均增碳由原来的0.028%降低到0.002 3%,铸坯酸溶铝损失率降低4.94%,中包渣中吸收氧化铝夹杂量增加1.14%,保温性能、耗量和减缓耐材侵蚀方面均好于普通覆盖剂。     

保护气氛电渣重熔对DZ2高速车轴钢成分及夹杂物的影响

对DZ2高速车轴钢铸坯进行氩气保护气氛电渣重熔并轧制成车轴坯成分分析和检测轴坯、氢氧含量及夹杂物的数量、尺寸和形貌,并与铸坯直接轧制成的车轴坯进行比较。结果表明：电渣重熔后,轴坯纵横向上的成分较均匀(0.25%～0.27%C),但平均Si和Al含量分别从锭头的0.25%和0.018%降至锭尾的0.23%和0.015%;钢中氢和氧含量分别由铸坯的0.85×10^-6和9×10^-6增至电渣锭的1.52×10^-6和10×10^-6。电渣重熔轴坯中的夹杂物主要是小球状的钙铝酸盐,其尺寸在10μm以上的很少,5～10μm的数密度为0.068个/mm²,1～5μm的为0.04个/mm²。保护气氛电渣重熔不仅可以去除钢中的大型夹杂物,还可以使小尺寸夹杂物的数量显著降低。     

CaO-SiO2-Al2O3-CaF2系精炼渣对钢绞线用 SWRH82B钢中D类夹杂物的控制研究

通过钢渣平衡实验研究,分析了精炼渣成分对82B钢液T.O和点状不变形夹杂物成分的影响;通过Fact-Sage热力学计算,得出硅锰脱氧82B钢中MgO·Al₂O₃尖晶石夹杂的生成条件.结果表明:降低精炼渣碱度、提高Al₂O₃含量均利于钢水全氧含量的降低;随着Al₂O₃含量的提高,复合氧化物夹杂的熔点升高.当熔渣碱度为0.93、Al₂O₃含量为5.1%时,夹杂物熔点最低;熔渣碱度为1.14、Al₂O₃含量为25.6%时,高Al₂O₃活度的熔渣导致MgO·Al₂O₃尖晶石夹杂生成;熔渣碱度为1.97、Al₂O₃含量为25.9%时,由于碱度升高,钢中无MgO·Al₂O₃尖晶石类夹杂物生成;熔渣碱度为0.93、Al₂O₃含量为5.1%时,由于Al₂O₃含量降低,钢中无MgO·Al₂O₃尖晶石类夹杂物生成,且夹杂物熔点较低.      

浅谈热模涂料法铸管的内在质量控制

介绍热模涂料法离心铸管的内在质量控制．包括铁水成分和球化、孕育工艺．分析其存在的问题．并提出了一些生产过程中总结和采用的解决措施。     

冷轧钢带表面夹杂物的分析和控制

分析柳钢冷轧低碳钢带表面存在的各类夹杂及其来源:结晶器保护渣卷入、中包覆盖剂卷入、大包下渣、水口结瘤物脱落和连铸二次氧化产物,通过实施优化与改进措施,将钢带表面夹杂不良品率由0.182%降至0.047%。     

8Cr13MoV钢电渣过程Al_2O_3-(Ti,V)N型复合夹杂物行为的演变

研究了电渣过程中,刀剪用8Cr13MoV马氏体不锈钢中Al_2O_3-(Ti,V)N型复合夹杂物形貌,形核特点,从夹杂物长大动力学分析了影响复合夹杂物析出长大的条件.研究表明:Al_2O_3-(Ti,V)N复合夹杂物形核核心Al_2O_3一般为圆形或长方形,而附着生长在核心外围的(Ti,V)N则为不规则的多边形,复合夹杂三维图像为不规则多边体;电渣过程,在一定范围内,随冷却强度升高,夹杂物数量增加,面积减小,Al_2O_3-(Ti,V)N复合夹杂物形核率有所提高;夹杂物长大动力学表明,冷却强度影响着夹杂物最终尺寸,Ti、V、N含量影响着夹杂物的析出时间和最终尺寸.     

钠化钒渣浸取液中两价硫(S~(2-))的测定—铁氰化钾容量法

钠化钒渣浸取液系含钒生铁经钠化喷吹后的渣用水浸取制得的溶液,呈强碱性,碱度(以NaOH计)约为50～70g/l.总钒(以V_2O_5计)约为20～25g/l,其中钒(V)占95～80%,其余为钒(Ⅳ),不含其它低价钒.总硫(以S计)约为0.15～1.2g/l;其中硫酸根占90～60%以上,两价硫占40%～微量(随溶液放置时间而降低),其它硫的化合物未能测定.浸取液另含硅、铝、磷、碳酸盐及少量铁.钒与硫的含量视原料及工艺过程而有较大差异.两价硫存在量直接影响钒(V)的收得率.