面向汽车开发并行工程的模具制造及其解决方案

剖析车型开发串行工程中模具制造环节的弊端 ,提出模具制造必须参与汽车开发的并行工程 ,然后重点论述了模具制造行业如何应用并行工程解决方案。     

并行工程环境下的模具制造

介绍了并行工程的思想、原理与方法。分析了并行工程环境下模具制造技术．并提出了模具制造并行工程的系统框架。     

实施并行工程缩短模具制造周期

应用并行工程思想,结合企业模具制造实践,提出了缩短模具制造周期的一些方法,在实践中应用效果良好。     

基于并行工程的制造过程质量控制

论述了并行工程（ＣｏｎｃｕｒｒｅｎｔＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ，ＣＥ）环境下产品制造过程（包括制造过程设计和产品的生产制造两个过程）中的内容、方法及工具。特别强调指出在ＣＥ环境下产品的生产制造过程、产品设计过程中以及工艺过程设计的质量控制必须集成为一体。组成并行的集成质量管理系统。     

并行工程与快速原型制造技术

并行工程与快速原型制造技术已逐渐成为制造业的研究热点。本文介绍了并行工程与快速原型制造技术的特点及国内外研究现状。着重分析了并行工程中快速原型制造技术的实施。对基于快速原型的并行工作模式进行了探讨。     

基于分布式网络的模具虚拟制造技术

通过将分布式网络与模具虚拟制造结合起来 ,建立了基于分布式网络的虚拟模具制造系统模型。论述了并行工程在系统建立过程中的指导作用 ,并进一步深入探讨了模具模拟制造系统的关键技术 ,为模具生产企业提供了虚拟制造平台的体系结构     

并行工程下铸件的可制造性设计初探

综述了并行工程中面向制造的设计技术及其在铸造中的研究和应用情况。在并行设计过程中 ,通过产品设计早期阶段引入面向制造设计的DFM评价准则 ,从可铸造性和经济性角度评价设计 ,及时提供设计指导 ,改进不合理设计从而达到提高产品设计质量、降低成本和缩短生产周期的目的     

并行工程环境下铁路货车铸钢件模具的三维设计

在铁路货车提速和新产品多极化的新形势下,对铁路货车走行部分的设计和制造工艺提出了新的挑战。本文以铁路货车铸钢件摇枕为例,介绍三维铸造工艺与模具设计系统的开发流程。     

模具并行工程系统研究

在综述模具并行设计方法的基础上,论述了模具并行工程系统的实施方案,提出了模具并行工程组织与系统结构、基于特征的知识表达与信息共享机制、模具计算机辅助报价与成本分析方法,以及综合应用知识推理、成本分析、CAE模拟等多种手段的并行设计执行机制。     

基于并行工程环境下的直锥齿轮精锻系统研究

针对并行工程的思想以及模具设计的方法思路,建立了基于并行工程环境下的直锥齿轮精锻系统模型,并给出了详细的模型结构,分析了怎样进行模具设计的集成,为直锥齿轮精锻系统提供了一个高效、实用、准确、可靠的工具,并为同类系统模型提供了基础。     

并行工程环境下模具协同设计建模研究

将并行工程思想应用于模具开发设计中,分析了模具设计过程中的基本形式,以解释结构模型法(ISM)为基础,划分了模具设计中各活动的级别,经过优化重组,最后得到了能体现并行设计特点的模具设计过程结构模型,反映了并行环境下模具设计过程本身的结构和规律.     

基于并行工程的压铸产品开发研究

从产品并行设计、可制造性设计评价和产品数据管理方面分析了并行工程技术在压力铸造产品开发过程中的应 用,提出了基于并行工程的压铸产品开发流程。并行工程技术可以有效提高产品设计质量、降低成本和缩短开发周期,将 成为21世纪压铸企业赢得竞争的有力武器。     

基于并行工程和Multi-Agent技术的模具生产计划制定

为解决串行方式下模具生产的许多不足,提出基于并行工程和Multi-Agent技术的模具生产计划制定方法,实现了生产进度计划的动态性制定,给出Multi—Agent技术冲突的消解方法。该方法显著提高了模具设计制造效率。通过算例及结果分析,表明该方法是合理而可行的。     

模具并行开发活动规划理论和方法研究

给出了并行活动描述方法和规划模型，将一种新的活动规划算法引入模具并行开发活动调度，充分考虑并行活动执行时间的不确定性，在保证设计信息、活动时序许可的前提下有效利用设计资源，以达到最大限度地提高模具开发的并行度、缩短开发周期的目的。具体算例表明了该算法的有效性、可行性。     

绿色制造技术在冲模中的应用

在介绍绿色制造概念的基础上，结合冲模自身的特点，探讨了基于绿色制造的冲模设计和制造的方法。指出了先进制造技术与绿色思想的结合是冲模制造的发展必然。     

Risk Quantification for New Product Design and Development in a Concurrent Engineering Environment

The challenges of product design and development in concurrent engineering are analysed. Bayesian Belief Networks are applied to map the relationships between risk events in a product's life-cycle. This approach enables the concurrency between risk items to be captured and the cumulative effects of dependencies between risk events to be determined. The inheritance of risks between different phases is modeled and quantified, which is impossible by traditional project management techniques. The combination of these factors has resulted in a user-interactive, unique dynamic risk management software package, which has been commercialised and deployed successfully by a major international manufacturer.     

基于模具的绿色设计与绿色制造技术

文章提出了绿色技术的具体实现形式——绿色设计及绿色制造技术,在此基础上,比较了基于模具的传统设计与绿色设计的差异,并详细地阐述了模具的绿色设计与制造的实现方法,同时介绍了当今模具绿色制造所使用的先进制造技术。     

A Risk Mitigation Methodology for New Product and Process Design in Concurrent Engineering Projects

Based on earlier work on risk quantification, a new risk mitigation methodology is developed for new product and process design in concurrent engineering projects. First the most prominent risks in the product life cycle are identified and quantified. Then five computational algorithms are developed and used to find feasible solutions for mitigating these risks: Least-Cost-First, Highest-Risk-First, Minimum-Cost-Risk-Ratio- First, Random-Search and a Genetic Algorithm. Based on the available mitigation budget and strategic objectives of the project the best mitigation strategy is then recommended to the project managers. Actual financial outcomes of an industry project were used to successfully validate the methodology.     

以产品数据仓库为核心的并行设计过程

本文阐述了以数据仓库（ＤＷ）为核心的并行设计过程邮基于ＤＷ的并行工程（ＣＥ）的实施模式；将ＤＷ技术与人工智能（ＡＩ）技术结合提出了基于ＤＷ的ＣＥ黑板结构的思想，并设计了基于此的并行产品设计系统的体系结构。