粉磨工艺对水泥性能影响的研究

本文采用筛分和沉降天平分离了不同粒级的水泥物料,分析了不同粉磨工艺条件下水泥物料的颗粒分布及熟料颗粒的分布。研究表明,闭路系统水泥细颗粒较多,且颗粒分布均匀。采用混合粉磨时,尽管测得的水泥颗粒组成不及分磨系统理想,但细粒中熟料含量更高。性能试验显示出,相同比表面积时,混合粉磨水泥较分磨水泥早期强度要高。在分磨系统中提高矿渣的细度对水泥的早期强度发展有利。     

立窑与回转窑熟料混合磨制水泥配制混凝土的建筑性能及改善立水泥质量...

用优质立窑熟料与回转窑熟料混合粉磨制成５２５号Ⅱ型硅酸盐水泥,通过改变立窑熟料掺量、水泥粉磨细度来进一步考察优质立窑水泥与回转窑水泥配制混凝土时存在的差异。同时也从混凝土建筑性能方面探讨了优质立窑熟料与回转窑料混合磨制水泥的可行性。从缩小优质立窑水泥与大、中型回转窑厂生产的水泥的差距以及提高立窑水泥配制混凝土的建筑性能出发,对立窑厂提出了五点改进意见。     

立窑与回转窑熟料混合磨制水泥配制混凝土的建筑性能及改善立窑水泥质量的探讨

用优质立窑熟料与回转窑熟料混合粉磨制成５２５号Ⅱ型硅酸盐水泥,通过改变立窑熟料掺量、水泥粉磨细度来进一步考察优质立窑水泥与回转窑水泥配制混凝土时存在的差异。同时也从混凝土建筑性能方面探讨了优质立窑熟料与回转窑熟料混合磨制水泥的可行性。从缩小优质立窑水泥与大、中型回转窑厂生产的水泥的差距以及提高立窑水泥配制混凝土的建筑性能出发,对立窑厂提出了五点改进意见。     

不同物料对水泥颗粒分布及水泥性能的影响

模拟水泥生产实际,对不同组分单掺、双掺和复掺情况下混合粉磨对水泥颗粒分布及水泥性能的影响进行了试验研究。结果表明:(1)粉煤灰、石灰石部分替代矿渣后能够显著降低水泥的特征粒径和均匀性系数,促进水泥的整体粒度下降;(2)粉煤灰不能显著增加水泥中微粉含量,而石灰石可以显著增加水泥中微粉含量;(3)混合材料的复掺对于改善水泥颗粒分布的效果优于单掺或双掺。另外,不同物料混合粉磨对水泥性能的影响主要是由于水泥颗粒分布的拓宽、水泥中微粉含量的增加,提高了水泥颗粒的堆积密度造成。     

掺细磨混合材水泥颗粒级配与水泥性能的研究

实验室测试了粗、细组分分别粉磨的多组水泥试样的颗粒级配和水泥性能。结果表明,在８～２４μｍ和３２～４８μｍ两个粒径范围内的颗粒含量高的水泥试样,其强度也高。即水泥颗粒的分布尽量控制在几个不同的范围,且每一范围越小（颗粒越集中）,对水泥强度越有利。     

立窑与回转窑熟料混合粉磨提高水泥质量的探讨

立窑与回转窑熟料混合粉磨提高水泥质量的探讨潘永礼辽宁省铧子新生水泥厂（１１１３１２）我厂于１９５７年建厂，有机械化立窑３台：Φ２．５×１０ｍ、Φ２×８ｍ、Φ２×７．８ｍ；生料磨２台：２×Φ２．２×６．５ｍ；水泥磨４台：３×Φ１．８３×６．１２ｍ３台，...     

水泥颗粒特性及粉磨工艺进展对水泥性能的影响

1引言近十几年来,水泥粉磨技术得到了长足的发展。传统的磨机得到了改进,并采用了高效选粉设备,立磨和辊压机也相继得到应用,这大大降低了粉磨能耗,提高了粉磨效率。由于粉磨工艺的改进,对水泥颗粒的特性也产生了一定的影响。因此有必要研究分析这些变化,以便工艺设备的改进和操作参数的优化,达到节能、降耗和改善水泥性能的综合效果。2水泥颗粒特性及其基本要求水泥颗粒特性包括有细度、颗粒级配及颗粒形貌等。通常评判水泥细度仅通过筛余或比表面积测定,如O．O8mm方孔筛筛余不超过lOop,或比表面积在30Om'／kg左右。人们还注意…     

粉磨工艺对水泥颗粒级配及强度的影响

采用不同的粉磨工艺和设备对水泥强度、凝结、硬化过程等一系列物理性能影响较大。通过调查发现，本地不少立窑水泥企业用52．5MPa强度等级的熟料，掺少量混合材，只生产32．5MPa强度等级的水泥。是什么原因降低水泥强度?单凭检测细度发现不了问题，在2000～2003年送样对水泥颗粒级配进行检测，发现是由于颗粒级配不合理。以下将对比不同粉磨工艺对水泥颗粒级配及水泥物理性能的影响．其中所用熟料的强度等级均为52．5MPa左右。     

立窑与回转窑熟料搭配粉磨实践

2002年1月陕西省府谷县神府煤田水泥厂（机立窑厂）与府谷县水泥厂（回转窑厂）合并成立了神华集团府谷天桥水泥有限责任公司,这为立窑与回转窑熟料共同粉磨水泥提供了有利的条件。企业先后进行了回转窑与立窑熟料不同比例搭配的实验小磨试验,找出了强度波动的规律及最佳配比值,根据企业生产工艺条件进行现场生产试验,取得了较好的效果。     

水泥立窑烟气特性及防治

我国是水泥产量大国,且近80%的产量来自于立窑水泥厂.随着人们对环境保护意识的增强,立窑烟气的治理,已是解决人们生存环境中空气质量的当务之急.然而,水泥立窑的烟气特性,有别于其它窑炉的烟气,有其自身的规律和特性,在治理过程中,照搬其它窑炉烟气的模式或方法,不仅达不到治理效果,还会给立窑水泥厂家带来一定的经济损失和不必要的麻烦.因此,在设计立窑烟气治理方案之前,首先认识立窑烟气的特性,会达到事半功倍的效果.     

水泥熟料的粉磨动力学研究

采用行星磨对水泥熟料进行不同时间段的研磨,通过测定粉磨产物的粒度分布、比表面积和45 μm筛余值,以Rosin-Rammler-Bennet(RRB)方程作为粒度分布模型,运用线性回归分析和粉磨动力学的特征粒径分析的方法,对熟料进行了粉磨动力学研究和粉磨性能评价.实验结果表明:经过研磨后,水泥熟料粉体的比表面积、特征粒径和均匀性系数与粉磨时间的对数或双对数呈线性关系,熟料的粉磨速度方程为dS/dt=170.66/t,且熟料粉磨细度不宜高于550 m~2·kg~(-1).     

分别粉磨对矿渣水泥颗粒分布以及性能的影响

本文从矿渣和熟料的易磨性和粉磨动力学方面,解释了共同粉磨和分别粉磨的矿渣水泥颗粒分布产生差异的原因,总结并分析了两种不同工艺对矿渣水泥和混凝土性能的影响。     

水泥熟料中硫和磷元素来源及分布特征分析

用X射线荧光仪检测了三个水泥企业的原料和熟料中硫磷的含量,通过对生料粉磨和熟料煅烧系统的物料平衡计算分析了熟料中硫和磷的来源,并用SEM与WDS分析了熟料中硫磷的分布特征.结果表明:智海、冀东水泥熟料中的硫主要来源于煤灰,分别为72.72％、72.93％,双良的主要来源于石灰石和煤灰,分别为44.62％、34.24％;水泥熟料中磷主要来源于原料石灰石,智海、冀东、双良分别为82.86％、82.92％、85.85％;硫磷元素主要集中在熟料的A矿和B矿中,中间相较少.     

水泥窑协同处置液态危废对熟料生产的影响研究

针对水泥窑协同处置液态危废对水泥熟料生产的影响,文章从烧成系统、煤耗、熟料产量及质量和大气污染物排放四个方面研究分析.研究结果表明窑头废液处置期间:喂料量基本保持不变;会使二次风温波动幅度增加10 ℃左右;总煤用量基本没有明显波动;熟料产量均在5000 t/d以上,28 d抗压强度维持在55.2～55.6 MPa;颗粒...     

碱和MgO对熟料性能的影响

<正>1碱对熟料性能的影响碱对水泥熟料的生产过程及性能有很大的影响,在窑系统内的循环富集严重时会促进结皮、结圈、通风不良、烧成带物料粘散、起飞砂等恶劣煅烧条件并危及窑的正常运行[1],碱含量过高时会增加熟料中fCaO的含量、影响熟料强度及安定性、发生碱集料反应给建筑事业带来危害等,所以熟料中碱含量的问题日益得到重视。1.1水泥生产过程中碱的情况介绍在生产硅酸盐水泥时,由于原、     

助磨剂对矿渣硅酸盐水泥性能影响的研究

实验采用有机化合物复配无机盐的方式,制成三种液体复合助磨剂,通过测定矿渣硅酸盐水泥细度、标准稠度、凝结时间、安定性和胶砂强度,研究不同助磨剂及助磨剂不同掺量对矿渣硅酸盐水泥物理性能的影响,并利用激光粒度仪和扫描电镜测试与分析了水泥的粒度分布和颗粒形貌.结果表明:三种助磨剂均能不同程度降低水泥筛余,提高水泥比表面积,提高幅度为2.9％～18.3％;掺入助磨剂后,水泥的颗粒形貌趋向于圆球形,水泥粒度分布发生变化,3～32 μm颗粒含量显著增加,中位粒径降低,其中B3水泥试样中位粒径为18.94 μm,降低了5.21μm;水泥凝结时间缩短,标准稠度变化不大,安定性符合国家标准;助磨剂能显著提高水泥各龄期胶砂强度.B3试样3d抗折强度为4.3 MPa,3d抗压强度为15.1 MPa,符合P·S 32.5R级标准要求.     

Ni2O3对水泥熟料烧成及矿物组分的影响

本文研究了Ni2O3对硅酸盐水泥熟料的烧成及组分的影响,以空白生料为基准,分别掺入0.5%、1%、2%的Ni2O3试剂,煅烧至1250℃、1300℃、1350℃、1400℃,并利用化学分析、XRD和SEM等方法对熟料进行检测分析.结果表明:Ni2O3对熟料煅烧的促进作用十分显著;在相同Ni2O3掺量下,随着煅烧温度的升高,烧成效果越好;而且掺量对易烧性影响不大;Ni2O3的加入导致了Ca/Si比下降,同时Fe2O3,Al2O3的固溶量也上升,特别是Fe2O3固溶量的上升,造成液相量增多,液相粘度下降.     

煅烧温度对水泥熟料主要矿物形成的影响

选取SP窑硅酸盐水泥熟料、NSP窑硅酸盐水泥熟料和低热水泥熟料在1350℃、1450℃和1500℃三种温度下进行煅烧,对每种熟料在不同温度煅烧下的样品进行XRD定性、定量分析和岩相分析.研究结果表明,高温煅烧后熟料中C3S主要以M1型和M3型存在,R型C3S不明显,未发现T型C3S.此外,煅烧温度的变化对熟料中各矿物晶型和含量影响较大.随温度升高,硅酸盐矿物中C3S总体含量通常提高,C2S含量降低;三种熟料中的C3A都呈减少趋势,而C4AF则呈增加趋势,总矿物在最高温度1500℃时达到最大值.随温度升高,矿物存在不同程度的晶型转变,通常M1型C3S向M3型C3S转变.不同温度下熟料的岩相也不同,比较各熟料岩相分析结果与XRD分析结果相吻合.     

我国超高温镁砂竖窑回顾及发展

主要介绍了我国超高温镁砂竖窑的历史,包括超高温试验竖窑、辽镁公司5万吨镁砂厂引进的超高温竖窑和营口三协公司超高温竖窑的规格,工艺参数及使用情况.还详细介绍了超高温竖窑的现状,深入探讨了现今高温竖窑所存在的问题.以及对我国高温竖窑未来的展望,提出了对高温竖窑的改进方法.总结得出,超高温竖窑是生产效率高,成本低的理想窑炉设备,经过改进后的超高温竖窑具有环保节能的作用,为我国窑炉设备行业做出巨大贡献.