深冷处理时间对AZ31镁合金耐蚀性的影响

在-196℃下,采用不同的深冷时间处理AZ31镁合金,然后在w(NaCl)3.5%腐蚀液中进行全浸腐蚀试验,通过失重法以及微观金相观察等试验来探讨深冷处理时间对镁合金的抗腐蚀能力的影响,试验结果表明,经过6 h深冷处理的AZ31镁合金的抗腐蚀能力是未经深冷处理合金的3倍,其主要原因是深冷处理过程细化了合金晶粒以及使第二相β-Mg17Al12弥散析出。其中,β相对镁合金的耐腐蚀性能起着双重作用,当其含量较少时阻碍镁合金腐蚀,含量较多时则会和α相构成微电偶而加速镁合金腐蚀。因此,合理控制深冷处理时间,可提高镁合金的耐腐蚀性能。     

轧后深冷处理工艺对AZ31镁合金板材组织和力学性能的影响

为了改善传统热轧AZ31镁合金板材的微观组织,提升其综合力学性能,将AZ31镁合金板材经360℃热轧后,采用不同时间液氮浸泡进行深冷处理,研究不同深冷时间处理对热轧AZ31镁合金显微组织和力学性能的影响.结果表明:经深冷处理后,热轧AZ31镁合金中析出第二相,同时合金内部晶粒尺寸得到细化,导致孪晶产生.AZ31镁合金热...     

深冷处理对AZ61镁合金焊接接头耐蚀性的影响

文中对不同深冷处理条件下的AZ61镁合金焊接接头进行了微观组织观测、显微硬度测试以及Na Cl全浸试验,结果发现:深冷处理使接头的微观组织发生改变,晶粒细化,β相数量增加,由于β相的晶体结构、化学成分及电极电位与α相的不同,改变β相的含量、状态及分布对提高镁合金的性能有着重要影响;随着深冷处理保温时间的延长,接头整体显微硬度值升高,接头三区域显微硬度值差异变小。NaCl全浸试验结果表明,经深冷处理后的接头耐蚀性增强;当深冷处理参数为-180℃,8 h时,腐蚀电位比未经深冷处理的试样提高了0.016 V左右,腐蚀电流密度降低了1个数量级。     

7050超高强铝合金的强韧化工艺研究

对7050铝合金不同温度进行固溶处理,研究了固溶温度对显微组织、力学性能以及耐磨性能的影响规律。结果表明,不同固溶温度条件下,7050铝合金的晶粒尺寸、第二相数量、力学性能以及耐摩擦性具有较大差异。当固溶温度较低时,基体晶粒粗大,第二相数量较少,同时力学性能和耐磨性较低。在一定温度范围内,随着固溶温度的提高,基体晶粒发生细化,第二相数量逐渐增多,同时力学性能及耐磨性能逐渐提高。当固溶温度为400℃时,晶粒发生明显细化,第二相数量最多,且力学性能及耐磨性能最佳。当固溶温度为450℃时,晶粒粗化,力学性能及耐磨性降低。     

深冷处理对AZ31镁合金焊接接头组织与性能的影响

针对镁合金焊接接头的软化问题,采用不同深冷时间对AZ31镁合金MIG焊接接头进行了深冷处理,并测试与分析了不同深冷时间下焊接接头的力学性能和显微组织。结果表明,深冷处理可显著强化AZ31镁合金焊接接头,其中经过(-196℃,12 h)深冷处理后的焊接接头,硬度提高了8.3%,抗拉强度与伸长率分别提高了15.43%和10.16%;随着深冷时间的延长,焊接接头的组织进一步细化,并有第二相在基体上不断析出,且呈弥散分布。     

超声冲击对AZ91D镁合金耐腐蚀性能的影响

采用HJ-III超声冲击机对AZ91D镁合金进行了超声冲击处理,研究了不同超声冲击工艺参数对AZ91D镁合金的显微组织、显微硬度、表层残余应力、耐腐蚀性能的影响。试验结果表明:经过超声冲击处理后,冲击层金属的组织变细,AZ91D镁合金的表面产生了残余压应力,显微硬度、耐腐蚀性能均有不同程度的提高。在冲击电流1.5 A,冲击时间9 min时,与未超声冲击试样相比,AZ91D镁合金表面显微硬度提高了112.5%,耐腐蚀性提高了61.04%。超声冲击带来的表层金属晶粒细化和残余压应力是提高AZ91D镁合金显微硬度和耐腐蚀性能的主要原因。     

固溶温度对Mg-Al-Zn系镁合金组织及耐蚀性影响

对轧制态Mg-Al-Zn系镁合金进行不同温度固溶处理,之后对其进行相同工艺的人工时效。通过金相显微分析、XRD物相分析以及极化腐蚀等试验分析了不同固溶温度对显微组织、物相种类以及耐腐蚀性的影响。分析结果表明:不同固溶温度条件下的Mg-Al-Zn系镁合金晶界处的细小晶粒数量、第二相组织及耐腐蚀性有较大不同,当固溶温度为400℃时,合金基体晶界处出现大量的细小晶粒,同时在晶内及晶间弥散分布着大量的第二相,且耐腐蚀程度最高,当固溶温度较低或者较高时,晶界处的细小晶粒较少,并且耐蚀性较差。     

深冷处理对WE43A异质焊补接头组织及性能影响研究

针对不同深冷处理对WE43A镁合金TIG焊异质补焊接头组织和性能的影响进行研究。结果表明,与焊态相比,随深冷时间的延长,深冷处理后WE43A镁合金异质接头的晶粒逐步细化且第二相从基体和晶界中析出。深冷处理后W43A镁合金TIG焊焊补接头的显微硬度变大,其耐蚀性有所提高,晶粒细化率最高可达54.4%,焊缝区显微硬度增大25.3%。综合来看,选用-100℃×8 h深冷处理工艺最优。     

深冷处理对电磁搅拌AZ91镁合金组织与性能的影响

研究了深冷处理对固溶处理后的电磁搅拌AZ91镁合金显微组织和力学性能的影响。在-196℃下,对固溶后的电磁搅拌AZ91镁合金采用不同深冷时间深冷处理,并进行了力学性能测试及组织观察。结果表明,在深冷处理后,AZ91镁合金的抗拉强度、伸长率得到提高,晶粒得到细化,并且在深冷过程中有第二相粒子的析出。在深冷处理24 h后,合金的抗拉强度、伸长率和硬度分别达到249 MPa、11.6%和HB 68.1。     

镁合金钨极氩弧焊接头深冷强化机制

针对镁合金焊接接头软化问题,文中提出了AZ31镁合金TIG焊接接头深冷强化方法,进行了镁合金TIG焊接工艺试验和焊接接头的-160℃,8 h深冷处理试验;深冷处理使镁合金焊接接头抗拉强度从212.4 MPa提高到246.6 MPa;用X射线衍射仪(XRD)和透射电子显微镜(TEM)等观测了焊接接头深冷前后的微观组织与结构,分析了焊接接头深冷强化机理.结果表明,深冷处理使镁合金TIG焊接接头形成亚晶结构,第二相Mg17Al12颗粒弥散析出,提高了基体连续性,第二相颗粒数量增加,使接头组织细化并获强化,深冷处理使焊接接头的晶粒发生转动与位错转化为位错环,使接头组织产生孪晶,强化了焊接接头.     

轧制态7075铝合金深冷处理工艺研究

利用金相显微镜、X衍射仪及力学试验等方法研究了不同深冷工艺处理7075铝合金的显微组织、物相以及力学性能。结果表明:不同深冷温度下,7075铝合金组织的形貌、第二相以及力学性能具有较大差异。深冷时间3~9 h时,随深冷时间的延长,晶界处逐渐出现细小的晶粒,α(Al)基体析出的第二相组织明显增多,同时力学性能逐渐增强,当深冷时间超过9 h时,晶界处的细小晶粒数以及晶界处的第二相组织基本保持不变,同时综合力学性能变化不明显。     

AZ31镁合金MIG焊接头深冷处理及其微观组织

本文用MIG焊对7mm厚AZ31镁合金板材进行了焊接试验,采用液氨对焊后接头进行深冷处理,深冷处理温度为-160％,保温时间分别为4h和8h,对深冷处理前后的AZ31镁合金焊接接头进行了金相组织观察、XRD衍射测试。结果发现：深冷处理使晶粒细化,β—Mg17A112相的数量明显增加,且分布更加均匀、弥散,形成了弥散强化。     

超声处理对AZ31镁合金组织和性能的影响

通过在AZ31镁合金熔体中施加超声波,研究不同超声处理功率和施振时间对AZ31镁合金显微组织和性能的影响,探讨了超声波对AZ31镁合金晶粒细化的作用机理。结果表明,超声波在合金液中的各种效应能够使合金晶粒明显细化,晶粒尺寸均匀,提高了AZ31合金的力学性能。超声功率和施振时间都是影响合金组织和性能的重要因素,随着超声功率的提高,施振时间的延长,合金晶粒细化明显,抗拉强度提高,但当功率、时间达到一定程度时,晶粒细化趋势下降,抗拉强度下降。超声功率为600W,施振时间为100s时,晶粒尺寸、AZ31合金抗拉强度最佳。     

冷热循环处理对电磁搅拌AZ91镁合金组织与性能的影响

研究了冷热循环处理对电磁搅拌AZ91镁合金显微组织和力学性能的影响。对电磁搅拌AZ91镁合金在固溶处理后进行不同时间的深冷处理,再进行相同的时效处理。结果表明,对固溶处理后的电磁搅拌AZ91镁合金进行深冷处理其抗拉强度、伸长率得到提高,晶粒细化,有第二相粒子析出。深冷处理24h后,合金的抗拉强度为214MPa,伸长率为8.95%。合金在深冷处理后,进行1h时效处理,合金的抗拉强度显著提高,抗拉强度为242MPa。     

稀土La对汽车用AZ91D镁合金腐蚀行为的影响

以汽车用AZ91D镁合金为研究对象,添加一定量的稀土La元素,利用扫描电镜(SEM)、能谱分析(EDS)、XRD衍射仪、静态腐蚀失重法以及NaCl溶液浸泡等方法分析基体及稀土镁合金显微组织结构、耐腐蚀性、相结构、元素分布,并对稀土La元素改善AZ91D镁合金耐腐蚀性行为机制进行分析与讨论。结果表明:在AZ91D镁合金中w(La)=1.0%时,细化了晶粒,β-Mg_(17)Al_(12)相由较大板块状转变为细片状组织,并广泛密集的分布在基体中;用w(NaCl)=3.5%的溶液浸泡12 h、24 h、36 h、48 h后的静态腐蚀失重结果表明,加入La后AZ91镁合金的腐蚀速率、腐蚀坑均远小于未加La的AZ91D镁合金的腐蚀速率和腐蚀孔洞;分析结果表明合金中晶粒的细化、元素偏析程度的减弱、β-Mg_(17)Al_(12)相数量的增多、β相的密集分布结构以及Al-La、Al-Mn-La新相的出现,提高了基体在NaCl溶液中的自腐蚀电位,从而使基体的耐蚀性有了一定程度的改善。     

Ce含量对AZ31镁合金显微组织及耐蚀性能的影响

采用金相显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜和失重腐蚀试验,研究了不同Ce加入量时AZ31镁合金的显微组织、相组成及其在3.5%NaCl溶液中浸泡后的表面腐蚀形貌及腐蚀速率。结果表明:AZ31镁合金的显微组织主要由α-Mg固溶体和β-Mg_(17)Al_(12)相组成;加入质量分数为1.0%Ce~3.5%Ce后,AZ31镁合金的组织主要为α-Mg固溶体和Al-Ce相。当Ce含量为1.0%时,Al-Ce相尺寸小、数量少且沿晶界分布;随Ce含量增加,Al-Ce相数量增加,且出现偏聚加重现象。当Ce含量≤1.4%时,随Ce含量的增加,AZ31镁合金浸泡腐蚀76 h后的失重腐蚀速率变化较小;但当Ce含量1.4%时,随Ce含量增加,该合金腐蚀速率急剧增大,耐腐蚀性能下降。向AZ31镁合金中加入Ce,形成了Al-Ce相,抑制了β-Mg_(17)Al_(12)析出。添加1.0%Ce时,AZ31镁合金耐腐蚀性能达到最佳。     

轧前深冷处理对AZ31镁合金显微组织和力学性能的影响

本文通过对铸态AZ31镁合金经不同条件的深冷处理继而热轧,分析其强度、韧性、延展性效应及其规律。深冷实验条件分别为-60℃/12h、-120℃/12h、-180℃/12h、-60℃/2h和-180℃/2h。结果表明：AZ31经适宜的深冷处理,晶粒得到细化,强度、韧性及延展性得到有效提高;与未经深冷处理试样相比,深冷处理时间为2h的两种试样中都出现大量孪晶;经-60℃/12h深冷处理后再进行轧制试样的显微组织最为细小均匀,屈服强度提高了25.8%,而延伸率则更是提高了4倍,由3.06%提高到了12.31%;深冷处理后的AZ31镁合金断口呈现出脆性断裂和塑性断裂集合的复合性断裂特征。     

汽车用AZ31镁合金激光熔覆Al-Si涂层的组织与性能

通过激光熔覆Al-Si涂层的方法对AZ31镁合金表面进行了改性,研究了熔覆层的物相组成、显微组织、显微硬度、耐磨性和耐腐蚀性能。结果表明,熔覆层主要由Mg₂Si、Mg₁₇Al₁₂、Al₃Mg₂、Al₂Mg相组成,与基体呈冶金结合,硬度最高达到152 HV;耐磨性和耐腐蚀性较好,磨损失重及腐蚀速率分别为基体的1.75倍和1.88倍。     

深冷处理对X52管线钢耐磨性与耐腐蚀性的影响

目的 提高X52管线钢基体的耐磨性能与耐腐蚀性能,探究深冷处理对X52管线钢性能的影响机制。方法 采用液体法的冷处理方式,对X52管线钢进行不同时间的深冷处理。采用显微硬度仪、超景深光学显微镜、扫描电镜(SEM)、能谱仪(EDS)、X射线衍射仪(XRD)、摩擦磨损仪器、万能拉伸机以及电化学工作站,分别观察或评价深冷处理后X52管线钢的显微组织、物相组成、硬度变化、拉伸性能、耐磨性与耐腐蚀性能。结果 经过不同时间的深冷处理后,由于弥散碳化物的析出和晶粒细化,试件的显微硬度、抗拉强度和弹性模量均有所提高,但屈服强度变化不明显。当深冷处理时间为30 h时,其显微硬度达到最大值210.8HV0.2,比未深冷态190.3HV0.2提高了10.77%,当深冷处理时间为7 h时,其抗拉强度达到最大值600.7 MPa,比未深冷态574.7 MPa提高了4.05%。经过深冷处理,由于试件的晶粒得到了细化,组织成分更加均匀,试件的摩擦磨损性能得到提高,磨损机理为氧化磨损和磨粒磨损的共同作用,其中磨粒磨损起着主要作用。极化曲线结果显示,深冷处理后的试件自腐蚀电位均正移,当深冷处理时间分别为11、30和55 h时,腐蚀电流密度由未深冷态的15.47×10⁻⁶ A/cm²分别降低到1.781×10⁻⁶、1.335×10⁻⁶、1.257×10⁻⁶ A/cm²,数值降低了一个数量级,说明材料的耐腐蚀性能得到了提高。结论 深冷处理可以有效改善X52管线钢的力学性能、耐磨性能和耐腐蚀性能,在管道运输领域具有潜在的应用前景。     

高温高压处理对AZ91D镁合金组织及耐腐蚀性的影响

使用六面顶压机对AZ91D镁合金进行高压处理,研究了该合金的显微组织及耐腐蚀性。AZ91D镁合金的耐腐蚀性与显微组织中位错缺陷及β-Mg_(17)Al_(12)相密切相关。常温高压处理后,合金相组成未发生改变,高压下形变产生的位错缺陷导致其腐蚀电流增大。高压处理时温度的升高,有利于消除位错缺陷,而且β-Mg_(17)Al_(12)相逐渐溶入到α-Mg基体中,使得该合金腐蚀电流呈减小趋势。因而,高温高压处理有利于AZ91D镁合金耐腐蚀性的提高。