厚壁钢管张力减径过程的变形规律研究

荒管壁厚和张力系数是张力减径工艺的重要参数,对成品钢管质量具有直接影响。针对20机架钢管张力减径过程建立热力耦合有限元模型,并选择9种不同壁厚的钢管进行数值模拟,得到了张力减径过程中金属的流动规律,研究讨论了钢管内多边形的形成机理,总结了荒管壁厚和张力系数对张力减径工艺的影响规律。     

钢管张力减径轧辊转速的计算方法

目前在钢管生产中广泛应用的三辊式张力减径机,按孔型设计的要求车削好轧辊孔型以后,在轧制过程中就不再调整轧辊孔型,可调的参数仅只是轧辊转速,因此张力减径的转速计算具有比其它轧钢工艺更为重要的意义。现用的计算方法有两种:一种是意大利因诺森蒂的计算方法。这种方法的计算过程虽然较简便,但在计算中几个主要参数都是给定的,没有反映出张减过程主要方面之间的内在联系,若缺乏实践经验,就不容     

钢管定（减）径工艺技术（Ⅱ）——《热轧无缝钢管实用技术》

正3钢管定(减)径机工艺参数设计钢管定(减)径机的工艺参数设计包括钢管的减径量、减壁量、孔型系列、张力系数、轧辊速度的设计等。3.1定(减)径量的计算和分配3.1.1相对减径率的计算(1)第i机架相对减径率ρ_i为:     

无缝钢管张力减径张力系数的理论计算与分析

通过推导钢管张力减径塑性方程,提出了表征钢管张力减径时纵向、径向和切向变形的指标,计算和分析了张力系数对张力减径变形的影响特点,并定量分析了临界张力系数的特点。分析结果表明:增大张力系数有利于促进钢管的纵向延伸变形和减壁变形,不利于减径变形;在3个方向的变形中,张力系数对壁厚变化的影响最为明显;钢管张力减径时,临界张力系数的大小只受钢管径壁比的影响,径壁比越大,临界张力系数越大;理论计算的临界张力系数的范围为0.35~0.50,任何情况下临界张力系数小于0.50。通过生产应用实例证实,根据钢管径壁比选择张力系数具有实用性和有效性。     

无缝钢管微张力减径过程的数值计算

根据微张力减径机组轧制工艺,采用ANSYS/LS-DYNA大型通用有限元分析软件对无缝钢管的微张力减径过程进行了数值计算,得到了钢管经过各机架时的应力场、应变场、壁厚的分布规律,以及金属的变形状态。模拟结果能够较好地诠释钢管减径过程中出现的壁厚不均等现象,模拟结果与实际生产中钢管变形行为状态基本吻合。研究结果对于技术人员分析、制定和优化钢管减径工艺制度具有较好的实践指导意义。     

张力减径对钢管壁厚的影响

通过对不同张力减径阶梯形钢管的试验、测定和分析得出,采用φ100自动轧管机组提供的钢管,经过引进设备SRM270-D-24型张力减径机减径减壁后,其钢管的壁厚偏差明显改善。     

钢管微张力减径内棱缺陷的探讨

本文根据实验数据采用回归方法得出了毛管及成晶管径壁比、总减径率,第一机架减径率及张力系数等因素对钢管减径内棱缺陷的影响规律。在该实验条件下实验结果表明微张力减径与一般减径过程中的内棱形成情形一致。     

微张力减径机轧辊位移的消除措施

分析了微张力减径机轧辊位移的产生原因以及对钢管外表面质量的影响。在不改变机架结构的前提下,采取有效的措施,可以消除轧辊的位移,满足生产的需要。     

直流分组传动的微张力定径机

<正> 为了提高钢管质量,并相应增强轧管机组的能力,以适应生产质量要求较高的石油管材的需要,我厂216车间于1981年安装了一台由西德曼内斯曼—米尔公司制造的八机架三辊式定径机。这是一种与传统的定、减径机和张力减径机不同的新型定径机。由于采用直流分组传动,因此可以在一定范围内调整轧辊转速,实现微张力定径工艺。这是钢管精轧设备的一项新发展,国外已开始采用。如日本新日铁八幡厂最近投产的16英寸自动式轧管机组中就采用了这种类型的定径机。为了消化引进     

张力减径机有限元模拟及成品管质量影响因素分析

根据热轧无缝钢管张力减径过程特点,建立了20机架张力减径机的三维热力耦合有限元模型。将模拟结果与实际产品的平均壁厚对比,偏差仅为2.2%,验证了有限元模拟的可靠性。研究了张力减径过程中荒管壁厚变化曲线以及不均匀壁厚荒管和不同转速差对成品管质量影响。结果表明:荒管壁厚呈现先增加后减小的趋势;荒管形状对成品管的影响很大,且成品管遗传了荒管的特点;转速差越小,钢管的壁厚越厚,越不均匀。     

钢管微张力减径增壁量的试验与探讨

钢管在减径过程中,减径量一定时,影响其增壁量的主要因素是钢管的轧制温度和张力系数等。就生产中出现的钢管实际增壁量大于设计值的问题,采用不同的轧制工艺进行了试验,探讨了轧制工艺与钢管增壁量之间的关系。     

无缝钢管张力减径过程的有限元分析

根据张力减径机组轧制工艺,采用非线性有限元法建立了三维热力耦合弹塑性有限元模型,运用该模型对实际张力减径过程进行了数值模拟,得到了管坯的温度场、应变场和应力场分布规律,分析了管坯经过各机架时的壁厚变化。模拟得到的轧制力能参数与现场实测结果吻合较好,为张力减径过程的工艺理论研究提供了依据。     

21机架张力减径机椭圆孔型的有限元分析

根据钢管在张力减径时的变形特点,利用ANSYS软件对21机架张力减径机进行三维建模有限元分析,模拟荒管在减径过程中的变形过程,比较圆孔型参数模拟和椭圆孔型参数模拟时荒管产生“内六方”的趋势和壁厚变化情况.分析认为,采用椭圆孔型参数模拟时,荒管产生“内六方”的趋势较小,且壁厚波动也较小.     

厚壁钢管微张力减径成型热力耦合模拟与实验研究

根据微张力减径工艺,采用大型通用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对厚壁微张力减径过程进行三维热力耦合数值计算,得到了钢管经过各个机架的应力场、应变场、温度场、壁厚分布及轧制力变化以及金属的不均匀变形状态。数值模拟的结果能够较好的反应钢管壁厚不均的成因,为分析产品缺陷,为减径工艺设计提供了指导。     

钢管张力减径过程的有限元模拟

根据钢管张力减径过程的变形特点,对五机架张力减径过程进行系统建模,利用MARC软件进行三维弹塑性有限元分析,得出了钢管在各机架的变形情况,为预报产品质量、分析产品缺陷提供了依据。     

管材张力减径有限元快速仿真系统的研究

根据张力减径过程的变形特点,采用组元建模技术,编写了弹塑性有限元计算程序。利用AutoCAD进行图形后处理,并通过VB建立人机交互界面,开发了管材张力减径过程快速仿真系统。研究了管材张力减径的变形过程,预报了轧后产品几何形状、应力、应变等分布状态。模拟结果与生产实测结果吻合良好,表明该系统能够胜任钢管张力减径过程模拟及产品质量预报工作。     

用“偏张力系数”进行张力减径工艺计算

<正> 在张力减径的工艺计算中,如何分配各架的减径量、减壁量及张力系数是个关键性问题。在张力减径过程中,金属的流动属于三维变形系统,减径量、减壁量和轴向张力几个参数相互联系,相互制约。因此,必须首先从理论上确定上述诸量之间的关系,方能正确进行张力减径的工艺计算。张力减径的变形理论比较多,但这些理论有一个共同的特点,即是都采用“张力系数”Z来描述张力减径变形过程中轴向张应力与诸变形量之间的关系,最有代表性的是Neuman、Hanck的理论。     

钢管张力减径工艺特点及设备选型

张力减径机是钢管生产系统中应用最广泛的设备之一。文章介绍了张力减径工艺的发展和特点、设备分类和特点,并对设备选型进行了初步分析指出:张力减径机对提高整个穿孔、延伸机组的生产能力有决定性作用;单独传动及双电机集中传动(不包括单电机集中变速传动)是张力减径工艺两种极端表现方式,分组传动及混合传动是这两种方式的中间方式;外传动方式的优点使其具有很大的市场潜力;根据工艺选择合适的张力减径机可实现方案的最佳化,效益的最大化。为国内钢厂钢管张力减径的选型提供了参考依据。     

无缝钢管张力减径过程管壁增厚规律研究

根据无缝钢管张力减径过程的变形特点,利用MSC.Marc软件建立了三维热力耦合有限元分析模型,对25机架张力减径机试轧产品进行数值模拟,不同机架间距的模拟结果表明利用软件建立的缩微分析模型建模准确,试验进一步验证了模型的可靠性。通过研究管端张力及轧辊工作直径的变化,了解了管端增厚机理。探讨了多种因素对张力的影响,分析了张力形成规律,研究结果对今后管端壁厚控制技术的开发提供了依据。     

厚壁管微张力减径过程有限元计算分析的实验研究

本文通过弹塑性有限元对厚壁钢管微张力减径过程中的壁厚变化作了计算分析,并与实验结果进行了对照,证明了用弹塑性有限元分析微张力减径过程是可行的,并得出一些结论,这对于用有限元手段开发新品种,推广微张力减径技术有重要的意义。