焦化加热炉炉管腐蚀失效分析

应用扫描电子显微镜、能谱分析以及X射线衍射仪对焦化加热炉炉管的高温腐蚀形貌,腐蚀物成分以及物相进行了分析,结果表明,由于炉膛操作温度过高,且燃料中含硫,Cr5Mo钢炉管不但发生高温氧化腐蚀,还发生硫化腐蚀,使破坏加速,最终导致炉管失效.同时提出了预防措施     

焦炭塔顶开工线腐蚀分析

通过对焦炭塔顶开工线弯头腐蚀部位、生产工艺特点分析,指出焦化塔顶开工线腐蚀减薄主要是高温硫腐蚀减薄、油气冲刷与焦炭颗粒冲刷磨损共同作用的冲蚀减薄。针对腐蚀的具体情况和工艺过程分析提出了处理方法和防范措施。     

高压蒸汽锅炉炉管腐蚀分析及探讨

大庆石化公司两台辅助高压蒸汽锅炉,在检修时发现炉管壁厚减薄量较大,出现点腐蚀,经过腐蚀分析,得出造成炉管腐蚀的因素是多种腐蚀叠加起来的,由此提出了减少或避免炉管的损坏建议。     

裂解炉对流段炉管爆裂分析

针对辽阳石化分公司烯烃厂F108裂解炉对流段炉管爆裂破坏进行了分析.结果表明，爆裂原因是由于炉管在高温下长期运行，管壁氧化腐蚀减薄并影响传热，同时管壁金相组织发生变化，使得炉管强度降低所致.     

湿蒸汽发生器辐射段弯头腐蚀原因分析

对壁厚明显减薄的湿蒸汽发生器辐射段弯头进行了现场取样及腐蚀原因分析.结果表明，其材质符合要求;造成腐蚀的原因是辐射弯头遭受汽水腐蚀、氧腐蚀、氯离子腐蚀，使蚀坑底部形成了酸性环境；腐蚀产物覆盖下的内壁表面管材基体形成由内向外的微裂纹，沿晶开裂，呈现氢腐蚀特征；向火面温度高，腐蚀严重；三相微粒流造成已形成的腐蚀膜剥离，并使因氢蚀后形成晶界裂纹失去联系的晶粒与金属分离；如此反复作用使炉管内壁材料被除去，炉管迅速减薄.     

塔顶循环管线腐蚀减薄的原因分析

催化装置塔顶循环管线发生了严重的腐蚀减薄现象。对该管线进行了宏观检查、化学成分分析、金相检验、扫描电镜分析、能谱分析及腐蚀产物分析。结果表明,腐蚀主要发生在管线内壁,电化学腐蚀是造成催化装置塔顶循环管线腐蚀减薄的主要原因。腐蚀为均匀腐蚀,腐蚀速度在7.38 mil/a左右。     

乙烯裂解炉炉管腐蚀穿孔失效分析

针对一段发生腐蚀穿孔失效的乙烯裂解炉炉管,采用宏观腐蚀形貌观察、材料化学成分分析、显微组织检查、腐蚀产物能谱分析等理化检验,结合炉管的工作条件进行失效分析,并提出建议改进措施。结果表明,向火面炉管腐蚀穿孔失效是由于高温下Cr2O3保护膜破坏而发生的金属粉化失效。对此次失效机理的探讨表明金属粉化在高于800℃温度下仍有可能发生,表面Cr2O3保护膜的破坏是关键因素。     

乙烯6号炉预热段翅片管腐蚀泄漏原因分析

对发生腐蚀穿孔的乙烯6＃炉预热段翅片管腐蚀穿孔的原因进行了分析,通过对腐蚀产物的能谱分析和金相组织分析,指出烧焦时烧焦空气窜入,引发FeS反复氧化燃烧剥落所致.是造成翅片管均匀腐蚀的主要原因.由于预热段炉管为水平安装,在裂解炉停工蒸汽吹扫过程中,残留的蒸汽冷凝成水汇集在炉管下部或凹陷处,进入炉内空气中的氧溶解在其中,从而形成了氧的腐蚀环境,使炉管因腐蚀形成的FeS保护膜遭到破坏,最终导致炉管下部穿孔.     

热水锅炉炉管腐蚀破坏事故分析

采用X射线衍射相分析技术对某热水锅炉炉管的腐蚀产物进行了分析，对炉管材质的化学成分，硬度，抗拉强度和显微组织分别进行了检测，并对锅炉给水的含氧量进行了测定，综合分析结果表明，造成锅炉炉管穿孔漏水的主要原因是氧腐蚀。     

火焰加热炉炉管泄漏原因分析

通过对泄漏的火焰加热炉开裂炉管裂纹及断口形貌观察、断口表面产物的EDX能谱分析,结果表明该加热管为304奥氏体不锈钢无缝管。管子泄漏是发生连多硫酸应力腐蚀开裂所致。对发生连多硫应力腐蚀开裂的原因进行了分析与讨论。     

电站锅炉省煤器管爆管原因分析

通过宏观分析、化学成分分析、金相组织检验和扫描电镜断口分析,对某电站锅炉省煤器管爆管的原因进行了综合分析。结果表明,导致爆管发生的直接原因是减薄所致,减薄和爆管根本原因是氧腐蚀。     

断裂油管失效分析

某油井P110油管在拉升过程中发生断裂。采用化学成分分析、力学性能检验、金相检验和腐蚀产物分析等方法对P110断裂油管失效原因进行了分析。结果表明,地层水中的溶解氧造成油管表面发生腐蚀,形成腐蚀坑。腐蚀导致油管厚度减薄,承载能力下降,最终形成裂纹发生断裂。     

石脑油裂解炉对流室进料线腐蚀原因分析

某石化公司石脑油裂解炉对流室进料线在生产过程中发生腐蚀穿孔,本文通过对腐蚀形貌、腐蚀机理、防范措施,分析了石脑油裂解炉对流室进料线腐蚀泄露的主要原因是加工含硫石脑油,未注意高温硫可能对炉管进料段产生腐蚀,同时,炉管为加工轻烃变径设计,未考虑到变径后石脑油可能带来冲刷腐蚀,提出了石脑油进料线防腐的措施和建议,为类似腐蚀案例的判断提供借鉴依据。     

页岩气输送用转角弯头内腐蚀减薄原因分析

目的针对某页岩气输送平台用转角弯头发生严重内腐蚀减薄的问题开展原因分析,明确腐蚀类型及机理,指导防腐处理,提高转角弯头的服役安全性。方法以页岩气输送用转角弯头为研究对象,针对转角弯头内腐蚀减薄行为开展基础研究,通过宏观观察及尺寸测量分析内腐蚀的腐蚀形貌及分布,并进行理化检测、微观观察、物相分析,探究腐蚀产物,综合分析转角弯头内腐蚀减薄的原因。结果宏观分析发现,转角弯头内壁外弧侧与中性区过渡区域有壁厚发生突变而产生的腐蚀台阶,最大壁厚减薄率达63.4%。电子显微形貌与金相分析表明,弯头内壁的腐蚀坑呈纵深发展,逐层剥离,腐蚀产物疏松、形貌多样,且可观察到细菌形貌。腐蚀产物的能谱及XRD分析发现,管体内壁的腐蚀产物主要是Fe S、Fe2O3、Fe CO3等,内腐蚀可能与CO2、H2S、SRB等有关。结论弯头腐蚀减薄是硫酸盐还原菌(SRB)-CO2腐蚀协同作用的结果,SRB的存在对CO2腐蚀起催化作用。此外,Cl-对腐蚀产物膜的破坏和弯头外弧侧的冲刷加速了腐蚀作用。建议确定SRB细菌来源,以便有效投放杀菌剂,同时对管线内壁定期进行清理,避免菌落长期附着于管体内壁。此外,建议添加多级气液分离装置,严格控制气相中的含水量。     

某锅炉高温汽包封头腐蚀减薄原因分析

采用光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱分析、硬度测试、化学成分分析等多种材料学分析手段并结合现场的实际运行情况对某锅炉汽包封头腐蚀减薄的原因进行了分析。结果表明:汽包封头材料的各项性能都正常,腐蚀与封头材料无关;介质水中存在溶解氧和硫酸盐类物质是汽包封头发生腐蚀的主要原因,高温加速了腐蚀进程;同时汽包结构设计不合理,使高温水汽直接对汽包封头进行冲刷,导致封头区域的减薄速度大于其他区域的。     

注汽锅炉用水中20G和15CrMo腐蚀速度的研究

对注汽锅炉常用材料20G与15CrMo进行水质腐蚀条件下的挂片腐蚀试验,应用CMB-2510A对腐蚀速度进行分析,探讨了注汽锅炉炉管发生腐蚀的机理。结果表明:20G钢的腐蚀速度大于15CrMo钢,后者可作为20G钢的替代材料使用。     

医疗废物焚烧装置中锅炉管爆裂分析

对医疗废物焚烧装置中使用不到1年而爆裂的304锅炉管进行了宏观形貌、金相组织、断口形貌及腐蚀产物的分析.结果表明,炉管爆裂属应力腐蚀开裂.造成炉管应力腐蚀的内因为304不锈钢是对氯化物、硫化物等相当敏感的材料;外因为医疗废物焚烧时产生的高温烟气中所含氯化物、硫化物腐蚀和来自炉管的工作应力与加工应力;并提出了相应的改进建议.     

稠油加工装置加热炉炉管腐蚀研究及控制

本文通对稠油加工过程中常减压、丙烷等装置中加热炉管的腐蚀事例的分析和研究,系统地提出了造成碉油加工装置炉管腐蚀的根本原因、规律和特点,并有针对性地提出了检维期间对炉管的腐蚀检测方法,运行期间对炉管腐蚀监测方法,同时根据不同装置炉管的腐蚀程度提出了相应的腐蚀控制和防护方法,经过多年的实际应用,充分证明了所提出的腐蚀机理的正确性及腐蚀检测方法的有效性,同时有效的防腐蚀控制措施,必给装置的长周期安全运行提供了可靠的保障。     

某采气井支线进集气干线三通处的爆管原因

某采气井在生产运行三年多时,单井支线与集气干线连接的三通发生了爆管事故,对事故原因进行分析。结果表明,三通爆管是由管壁腐蚀减薄导致管体无法承压引起的,而管壁腐蚀是由CO2腐蚀、高速流体冲刷、局部紊流冲蚀及电偶效应共同作用的结果,其中局部紊流和电偶效应是造成管壁腐蚀减薄穿孔直至爆管的主要原因。为控制电偶腐蚀的发生,应避免电位不同的两种金属或合金的接触。     

乙烯裂解装置炉管焊缝腐蚀失效分析

针对发生失效的乙烯裂解装置炉管焊缝,采用材料化学成分分析、宏观形貌观察、金相检查、扫描电镜和能谱分析等手段进行了失效分析,同时测量了原料油的终馏点,模拟了含焊接缺陷的炉管内的流场。结果表明:焊缝腐蚀区存在大量硫及低熔点共晶物;失效炉管段的介质温度处于加氢尾油的终馏点附近;活性硫在镍基焊缝偏聚,镍与硫形成的低熔点共晶物在高温下熔化,并被介质冲走,导致炉管快速腐蚀。