模样分片工艺优化设计促进解决发动机汽缸体消失模铸造缺陷

在分析汽缸体铸件结构特点的基础上,针对不同结构汽缸体而采用不同的模具分片结构,通过模具优化设计来促进解决真空消失模铸造的一些工艺问题.     

汽缸体铸造工艺问题的探讨

介绍现代汽车发动机对汽缸体铸件的技术要求和铸造工艺难点,从铸造工艺设计、铁液成分控制、铸件冷却时间、铁液的孕育等方面对高质量汽缸体铸造工艺问题进行了讨论。最后对缸体铸造技术的发展提出了看法。     

关于高质量汽缸体铸造工艺问题的探讨

介绍了现代汽车发动机对汽缸体铸件的技术要求和铸造工艺难点,从铸造工艺设计、铁液成分控制、铸件冷却时间、铁液的孕育等方面对高质量汽缸体铸造工艺问题进行了讨论。最后对缸体铸造技术的发展提出了看法。     

手工锁芯工艺在491Q汽缸体生产中的应用

在491Q汽缸体铸造工艺设计中，采用锁芯工艺，将4个缸孔芯融为一体，保证了手工操作条件下汽缸体的铸造尺寸精度，大大简化了组芯过程，为491Q汽缸体的批量生产提供了可靠的质量保证。     

基于CAD/CAE的壳体铸件低压铸造工艺设计

主要介绍壳体铸件运用CAD／CAE计算机技术进行低压铸造工艺设计的过程，基于Pro／E软件的低压铸件三维CAD模型设计和Any-Casting铸造模拟软件的CAE工艺模拟。三维CAD能够使设计者比较直观和容易地进行铸造工艺工装设计，CAD模拟能够使设计者在工艺阶段预测缺陷部位，从而及时改进工艺，提高工装模具结构的合理性和准确性。     

铸造工艺CAD/CAE在进气管设计中的应用

将铸造工艺CAD／CAE系统应用到汽车进气管零件的设计中，能够较完整地完成三维实体造型到最后生成模具的全过程。在UG造型软件基础上开发了铸造工艺CAD系统，包括工艺参数设计、置口设计和浇注系统设计等模块。在CAE系统中，对铸件进行流场和温度场的模拟，以便校核和优化工艺设计。     

基于三维CAD软件的铸造工艺设计

采用三维CAD软件Solidworks进行变速箱体的铸造工艺设计,对所涉及的铸造工艺装备如模样、芯盒等的设计方法进行详细的论述。设计表明,采用三维CAD软件可有效缩短铸件试生产的时间,降低生产成本。     

计算机模拟在舰船柴油机机体铸造工艺设计中的应用

应用三维数字化铸造工艺设计方法对某型柴油机机体进行工艺设计及试制验证。三维环境下演示坭芯装配,优化下芯顺序,用三维铸造工艺仿真模拟软件进行优化,提高铸造工艺设计效率和准确性,为后续铸造工艺设计提供了依据。     

基于Pro/CASTING的铸件三维CAD模具设计

以气缸体为例，介绍铸造模具的三维设计过程：在Pro／Engineer软件系统中，根据零件的铸造工艺设计图，对零件的三维模型进行修改，得到铸件的三维实体模型；在Pro／CASTING模块下，对铸件的三维模型进行比例缩放，进行砂芯抽取，分别在各砂芯上作出芯头、拔模斜度、配合间隙、浇注系统，并对砂芯模样进行装配、检查；之后，在Pro／MOLDESIGN模块下，进行模具分型面、结构设计。     

油瓶吹塑模具设计与制造工艺分析

介绍了利用三维实体造型与设计软件Solidworks2000和与Solidworks一体化集成的CAM软件CAMworks对带提手摩托车机油油瓶产品和模具进行的三维实体造型设计与数控加工制造过程进行了简介，其中对三维实体几何形造型设计和计算机数控加工的难点进行了较为详细的工艺分析，使Solidwork与CAMworks一体化CAD／CAM软件在吹塑模具的设计与制造中得到了较为理想的应用。     

基于ANSYS的磨球金属型铸造工艺优化设计

利用UG软件对磨球金属型铸造工艺及模具进行三维建模、利用parasolid接口将模型数据导入ANSYS进行有限元分析和工艺的优化设计,得到了模具的三维温度场,并获得模具的最优结构参数。采用该参数的铸造工艺使砂套尺寸明显减小,磨球质量和收得率显著提高。     

PRO/E实践应用分析

应用PRO／E，UG软件进行铸造模具的设计及制造，开发缸体、缸盖、进、排气歧管等大型复杂铸造模具，完成100套模具的三维造型、模具设计、数控加工编程的技巧。     

炼化原油泵的铸造工艺设计与生产

采用三维软件对炼化原油泵体零件进行了实体造型,铸造工艺设计过程中主要用模数法进行了冒口设计和计算,并采用铸造模拟软件进行充型、凝固模拟分析,确认了浇口、冒口的尺寸和具体位置,从而保证了铸造工艺设计的正确性,得到符合质量要求的铸造工艺。同时加强铸造生产各工序环节的控制,最终获得了高质量的炼化原油泵体铸件。     

三维设计在缸体铸造模具制造中的应用

以4G6缸体为例，介绍了三维软件应用于缸体模具设计的过程，给出了设计的一般思路，介绍了各个设计阶段的设计方法和应注意的问题。通过将三维设计应用于缸体铸造模具制造过程，有效地提高了设计的效果，减少了设计错误，从而缩短了模具制造周期。     

叶片等温锻模具的计算机辅助精密铸造工艺研究

介绍了大型叶片等温锻模具的计算机辅助精密铸造工艺.详细讨论了三维设计、快速成形及凝固过程数值模拟的应用.利用计算机辅助精密铸造技术进行了K403合金等温锻模具的研制,模具尺寸精度与冶金质量均达到设计要求.     

铝活塞金属型模具设计

在分析了铝合金活塞铸件金属型铸造工艺的基础上,采用三维软件Pro/E完成了金属型模具的主体设计,提高了模具设计效率。所设计的模具结构合理,解决了铸件的充型及取出等问题,保证了铸件质量。     

摩托车发动机上箱体低压铸造模的设计与制造

以250摩托车发动机上箱体低压铸造模的研制为背景，介绍了采用三维软件UGⅡ确定低压铸造工艺、模具设计、模具制造以及模具调试等内容。     

基于Pro/E软件对壳体类零件的设计

以某型号连接盘为例,研究了使用Pro/E软件进行从零件、铸件到铸造模具的设计过程。阐述了产品开发中零件的建模应兼顾制造时的各种工艺建模,其中详述了为使铸件及铸造模具的设计顺利进行,零件和铸件三维建模过程应遵循的一定顺序及一些技巧。铸造模具建模前先建工艺模型,对型芯头、起模斜度等工艺措施在工艺模型中给予建立,然后用工艺模型将型芯和外模分拆出来,可减少分别建模时可能出现的失误,提高模具的精度,缩短产品的市场化周期。     

汽缸体压铸件耐压不良的改进

结合压力铸造生产实际,针对摩托车汽缸体耐压不良的案例分析,得出了汽缸体耐压不良产生原因有模具质量差、冷却不良、出气出渣不良、脱模剂使用不当、设备及工艺不稳定等.在生产实践中除了采取常规应对措施外,为防止外部缺陷,对模具叶片进行了强化和在制作的新叶片上进行表面镀钛;为防止内部缺陷,对模具结构进行了改进,调整了压铸工艺曲线,以及采用真空压铸和铸件浸渗等,从而使缸体耐压不良率由20%降低到2%左右,大大提高了成品率.     

UG软件在减震筒低压铸造模中的应用

介绍了用UG软件在摩托车减震筒低压铸造模中的应用，提出了从产品三维设计到模具三维设计，最终数控加工编程的完整解决方案，并详细说明了关键零件的数控编程过程。