镀镍对镁合金AZ61耐腐蚀性能的影响

采用X射线衍射仪(XRD)、带有电子能谱仪(EDS)的扫描电子显微镜(SEM)等,研究了化学镀镍镁合金AZ61在NaCl溶液中的耐腐蚀性能。结果表明,化学镀镍在镁合金基体表面沉积了一层致密、均匀的镍-磷合金镀层,依靠镍-磷合金镀层的耐腐蚀性能来保护镁合金基体。腐蚀形貌与腐蚀速率的测定结果具有一致性。经化学镀镍后,镁合金AZ61的耐腐蚀性能有明显提高。     

化学镀镍磷合金在海洋环境中的腐蚀行为

将不同基材、不同磷含量的化学镀镍磷合金镀层样品在南海海洋大气环境中进行大气暴露试验,观察其腐蚀行为,并进行对比分析,优选出海洋环境耐腐蚀性能好的镀层工艺。结果表明,在海洋大气环境中,高磷镀层比中磷镀层耐腐蚀性能好;Q195基材镍磷合金镀层耐腐蚀性能优于铝基材镀层,而铝基材镀层中,LF6M基材镀层优于LF21M基材镀层,LY12-CZ基材镀层耐腐蚀性能最差;海洋大气环境中的Cl^- 是镍磷合金阴极镀层的主要腐蚀原因。     

快速电刷镀镍磷合金层性能研究

本文研究了快速镍磷合金镀层、镍镀层和球铁电刷镀镍磷镀层的性能，结果表明电刷镀镍磷镀层具有很高的表面硬度和耐磨性。     

快速电刷镀镍磷合金镀层性能研究

本文研究了快速镍磷合金镀层、镍镀层和球铁甲剧镀镍磷镀层的性能，结果表明电刷镀镍磷镀层具有很高的表面硬度和耐磨性。     

文摘辑要

电镀镍一锡合金耐腐蚀性能研究镍一锡合金以其优良的外观及合金性能被广泛的应用。近年来,电镀镍口锡合金这一传统电镀工艺不断得到改善和发展。研究了锡对镍-锡合金镀层耐腐蚀性能的影响,并采用扫描电镜和交流阻抗谱测试对镀层的表面形貌和耐蚀性进行研究。结果表明,     

强磁场中电沉积Ni-P合金的研究

在电沉积镍磷合金薄膜的过程中施加与电流方向垂直的强磁场,研究了不同磁感应强度对电沉积Ni-P合金薄膜的微观形貌、组织结构和耐腐蚀性能的影响.结果表明:在电沉积过程中施加强磁场可以提高镀层中的磷含量.从SEM照片中观察到随着磁感应强度的增加,非晶团簇尺寸逐渐变小.通过XRD图谱分析可知Ni-P合金镀层是由非晶态结构和晶态结构的混晶组成,随着磁感应强度的增大,镀层中的镍<111>择优取向增大,电化学分析结果表明镀层的自腐蚀电位也逐渐提高,表明耐腐蚀性能逐渐提高.     

硅烷膜在化学镀镍磷合金镀层上的封闭性能研究

化学镀镍磷合金镀层在形成过程中不可避免地存在着微孔,由于以碳钢为基体的化学镀镍磷合金镀层在大多数腐蚀介质中都属阴极性镀层,微孔的存在将会导致基体的孔蚀.采用表面硅烷化方法对镍磷合金镀层进行了封闭处理,结果表明:镍磷合金镀层表面硅烷化后可以大幅提高镍磷合金镀层的抗腐蚀性能.     

铝合金化学镀镍磷合金镀层的组织和相结构

介绍了铝合金化学镀镍磷合金镀层的初期析出行为、组织和相结构。镀态下，镀层截面组织为黑白分明的层状组织，平面组织呈同心环状。低磷镀层的相结构是磷在镍中的过饱和固溶体，而高磷镀层为非晶态镍磷合金。随着加热温度的升高，低磷镀层的相结构是磷在镍中的过饱和固溶体，而高磷镀层为非晶态镍磷合金。随着加热温度的升高，低磷镀层首先析出ＮｉｘＰｙ，然后析出Ｎｉ３Ｐ相。高磷非晶态镀层首先晶化转变成ＮｉｘＰｙ相和Ｎｉ３Ｐ     

电刷镀镍磷合金工艺及性能的研究

对电刷镀镍磷合金工艺和镀层性能进行了研究。结果表明，镍磷合金镀层具有优良的耐蚀性和良好的结合力。     

镍磷复合镀层的组织与磨损性能

本文研究了化学镀镍磷合金复合碳化硅镀层的组织与磨损性能及机理。在镍磷合金化学镀液中,加入碳化硅粒子(3～5μm),形成复合镀层,且碳化硅粒子与镍磷基质机械结合,复合镀层保持镍磷合金的组织结构。复合镀层表现出更高的硬度,具有良好的耐磨性,随硬度的提高,耐磨性增加;在滑动磨损条件下,碳化硅粒子起抗磨作用,复合镀层抗磨粒磨损性能好。     

光亮剂对化学镀镍磷工艺及其镀层性能的影响

研制开发了一种新型的化学镀镍光亮剂。试验结果表明，光亮剂在化学镀镍过程中没有参与反应，却对磷的沉积起到了积极的催化作用，显著地提高了镀层中的磷含量；当光亮剂的加入量达到5～6mL/L时，镀层中的磷含量可提高到35.63%～39.03%，同时可得到全光亮的镍-磷合金镀层，有效地改善了镀层的表面质量，且出光速度快，镀液稳定可靠。通过扫描电镜和X射线衍射对高磷镍-磷合金镀层的分析表明，镀层为非晶态结构。显微硬度，磨损率以及耐蚀性测试结果表明，镀态下镍-磷合金镀层的硬度，耐磨性和在10%盐酸中的耐蚀性随着光亮剂的增加而降低。     

硫脲对 304 不锈钢镀镍层抗腐蚀性能的影响

目的研究硫脲对电镀镍层形貌、晶型、晶粒尺寸以及抗腐蚀性能的影响。方法在添加和不添加硫脲两种条件下,对304不锈钢进行电镀镍。通过XRD和SEM对比镀层的晶相结构、晶粒尺寸和微观形貌,通过Tafel曲线和EIS电化学阻抗谱对比分析样品的抗腐蚀性能。结果添加硫脲前后,镍镀层的择优生长方向从200晶面转变为111晶面,晶粒平均尺寸从60.2 nm减小为20.7 nm。由于硫脲吸附在金属表面,阻滞了溶液中金属离子放电,从而提高了阴极极化作用;同时,硫脲分子吸附在晶体生长的活性点上,有效抑制了晶体生长;因此,镍晶粒得到细化。关于腐蚀性能,镀镍304不锈钢的耐腐蚀性能最好,其次是304不锈钢基体,最差的是含硫镀镍304不锈钢。结论硫脲能够改变镍镀层晶体的择优取向,并且细化晶粒。硫脲影响电镀镍层抗腐蚀性能的机理是:阴极吸附的硫脲通过电化学还原产生H2S,进一步与Ni2+反应生成Ni S,Ni S再与富集的Ni反应生成Ni3S2。随着电镀的进行,Ni3S2被更多地沉积在镍镀层的表面,降低了镍层表面钝化膜的致密性;而且,Ni3S2与镍层存在电势差,故易发生原电池腐蚀。此外,晶粒细化导致晶界和晶面的缺陷增加,也使得腐蚀加速。故镀液中加入硫脲,镀层的耐腐蚀性能大大降低。     

提高AZ91D镁合金表面耐腐蚀性能的研究

通过以碱式碳酸镍为镍源的直接化学镀镍-磷工艺,在AZ91D镁合金表面形成镀层。应用X射线衍射分析技术（XRD）、附带能谱仪的扫描电镜（SEM）对镀层的形貌结构、成分等作了检测与分析,采用YWX/Q-150型盐雾试验机对镀层进行耐腐蚀性能测试与评定。研究结果表明：该工艺所获得镀层为胞状致密结构,磷含量11.24%,属于中高磷镀层,且耐腐蚀性能良好,连续盐雾16 h未出现腐蚀斑点,盐雾腐蚀速率明显低于基体的腐蚀速率。     

稀土对化学镀镍磷合金镀层性能的影响

研究了在酸性镀液中制得的镍磷合金镀层的组织结构，探讨了稀土离子(La^3 、Y^3 )和稀土氧化物(CeO2、Y2O3)对化学镀镍磷的影响及作用机理，通过正交试验取得了稀土复合镀镍磷合金的最佳配方。同时，研究了在镀液中加入稀土元素后镀层的热处理工艺及强化机制。结果表明，酸性镀液中所得镀层为非晶态结构的胞状组织，稀土与镍共沉积在镀层中可提高镀层硬度、耐磨性，加入复合稀土元素的镀层耐磨性优于单一稀土镀层。稀土元素增强了热处理强化的效果，并使镀层与基体间产生新相FeNi3，镀层与基体的结合力明显增加。     

化学镀Ni-P复合覆层设计与耐蚀性能研究

针对海水介质对机件耐蚀性能要求较高的特点，对比试验了3种化学镀复合覆层方案，即：镀层 铬酸盐封闭、镀层 有机封孔剂处理和双镍层复合覆层。优化了双镍层中的高磷镀镍层与中磷镀镍层的厚度匹配。研究表明：3种复合覆层方案有效地降低了镀层孔隙率，提高了镀层耐腐蚀性能。     

次磷酸盐体系电镀镍磷合金镀层的耐蚀性能

通过改变次磷酸盐体系的工艺参数制得不同的镍磷合金镀层.采用电化学阻抗谱技术(简称EIS技术)和动电位扫描极化曲线技术,研究了不同工艺参数时镍磷镀层在0.5 mol/L NaCl中性介质中的耐蚀性规律和耐蚀机理.结果表明:电镀镍磷合金镀层耐蚀性随镀液pH值的降低而升高,并随镀液中次磷酸盐浓度的升高而升高,并在次磷酸盐浓度为110 g/L时到最大值;而继续增大次磷酸盐浓度镀层的耐蚀性又降低;低温(40℃)制得的镀层比高温(60℃)下制得的镀层更耐蚀.     

电镀镍磷合金技术

镀液稳定可保持长期使用，大大提高了电镀原材料的利用率。与化学镀镍磷合金(常称化学镀镍)相比较，此项工艺的原材料成本仅为前者的1/4，生产成本不到前者的1／2。镀层沉积速度快，最高可达50μm/h，较化学镀镍快数倍。可稳定地获得高磷(10～11％)高耐蚀镍磷合金，也可获得中磷或低磷镍磷合金。镀层外观光亮．     

质子交换膜燃料电池用铝合金双极板研究

以铝合金为基体材料的双极板,用电脑雕刻方法制作流场,采用碱性-酸性双镀液体系化学镀镍磷合金镀层.研究了热处理对镍磷合金镀层的表面形貌和耐腐蚀性的影响.结果表明,铝合金双极板经过化学镀镍磷合金后,可以满足质子交换膜燃料电池的性能要求.     

航空用铝合金表面化学镀镍磷层的制备及其耐蚀性

为了保证航空铝合金在海洋环境中的安全服役,设计了一种低磷镍/中磷镍/高磷镍的组合梯度化学镀镍磷层。采用SEM和XRD表征镀层的微观形貌和相结构,并通过电化学方法评价了镀层的耐蚀性。结果表明：相比于2A11铝合金基体,化学镀镍磷层的自腐蚀电位更正,自腐蚀电流更低;组合梯度镀层试样在35℃,5%NaCl盐雾环境中腐蚀500 h后,表面未见明显腐蚀现象,能满足航空铝合金耐腐蚀性能的要求。     

可以取代镀铬层的化学镀镍层

化学镀镍(非电解镀镍)层是镍和磷的合金,通常用作功能材料而非装饰材料。这种涂层在沉积状态是一种金属玻璃,磷溶解于镍中,含量约为10.5%,其它杂质含量少于0.05%。与铬和其它电镀层不同,化学镀镍层是完全无定形的——它们不具有晶体结构,不含有内偏析或分离相。这种涂层的一个例子是如图1(略,下同)所示的75微米厚的沉积层。由于非晶态