后梁支座实型铸造工艺设计及凝固模拟

通过综合分析后梁支座的结构,考虑铸造工艺要求后,确定采用实型铸造工艺方案以避免采用普通砂型铸造造型困难的问题;在此基础上,确定该后梁支座的相应铸造工艺参数、浇冒口系统、工装等,并对其用华铸CAE软件进行铸造过程模拟和分析;得到了较为客观、准确的结果。     

大型轴承座砂型铸造工艺设计及优化

通过综合分析轴承座的结构,考虑铸造工艺要求后,确定采用砂型铸造生产的工艺方案;在此基础上,确定轴承座的相应铸造工艺参数、浇冒口系统等,并采用华铸CAE软件进行凝固模拟。针对铸件存在的缩孔、缩松等缺陷,通过优化冒口以达到工艺优化的目的,得到了较为客观、准确的结果,从而反映出针对该铸件采用砂型铸造方法的可行性。     

基于数值模拟的中间箱体铸造工艺设计

通过对铸件的铸造工艺性分析、确定铸件的铸造工艺方案,计算中间箱体的浇注系统、冒口和冷铁尺寸,采用三维软件建模,使用华铸CAE铸造工艺分析软件模拟,判断缺陷可能存在的位置、缺陷大小,然后通过冷铁、冒口尺寸等进行调整,确定较为合理的铸造工艺,确保铸件的质量。并使工艺出品率达到83%。     

十字头浇注系统设计与铸造工艺计算机模拟

根据十字头球铁铸件的形状、尺寸、材料等特点,采用传统设计方法与计算机辅助设计相结合的方式对其铸造工艺进行设计。采用砂型铸造工艺方案,确定该球铁件的凝固原则、浇注位置和分型面等;确定了该铸件的铸造工艺参数;设计了浇冒系统;绘制了铸件图、铸造工艺图、铸型装配图等。根据铸造工艺文件,进行了凝固过程模拟,并对模拟结果进行了分析讨论。     

槽帮铸造工艺总结与分析

总结了多种槽帮铸造工艺方案,分析了各种工艺方案的优缺点.槽帮生产厂家可以根据工厂面积、设备大小、工人操作习惯等实际情况,设计自己的铸造工艺.     

某大型复杂圆筒类低压铸造工艺改进

针对大型航空铝合金铸件的结构特点和性能要求,在分析采用砂型重力铸造该类铸件时各种铸造缺陷产生原因的基础上,研究采用低压铸造工艺的可行性,利用低压铸造工艺的原理和优点,结合铸造模拟软件解决大型航空铝合金铸件的成型质量问题,通过铸件结构分析及其铸造原理分析,进行低压铸造铸型的设计,利用铸造模拟软件并结合工艺试验,确定铸件低压铸造生产工艺参数,解决了铝合金铸件在铸造过程中的气孔、缩松、夹渣等缺陷问题。     

变矩器涡轮高压铸造生产方案设计及实践

针对液力变矩器涡轮叶片较薄及整体质量不大的结构特点,为提高其生产率及产品质量,采用高压铸造工艺,并通过数值模拟进行工艺验证,充分预测多种铸造缺陷,进行高压铸造生产。采用ProCAST铸造模拟软件,对涡轮高压铸造充型、热传导、凝固过程和应力场进行数值模拟分析,并对涡轮高压铸造的实际生产工艺参数进行验证。制定液力变矩器涡轮高压铸造生产流程,确定了高压铸造的最终工艺参数。     

轻卡变速箱后壳体砂型铸造工艺设计及优化

通过分析轻卡变速箱后壳体零件结构特征,综合铸造工艺要求,制定砂型铸造工艺方案。选择冷芯盒机械制芯,两箱造型设计,确定铸造工艺参数,浇注系统等。采用anycasting模拟软件进行缺陷预测分析,通过优化工艺设计,确定工艺设计的可行性。     

采用实型铸造的模架工艺设计及优化

通过综合分析模架的结构,考虑铸造工艺要求后,确定采用实型铸造工艺方案以达到降低生产成本、缩短生产周期、提高生产效率。在此基础上,确定该模架的相应铸造工艺参数、浇冒口系统等,并采用华铸CAE软件进行凝固模拟,针对铸件存在的缩孔、缩松等缺陷,通过改变冒口的参数进行工艺优化,获得符合技术要求的铸件。     

铝合金轴承座快速铸造工艺设计与验证

对轴承座进行三维建模,设计铸造工艺;采用CAE软件计算分析底注式浇注工艺方案,观察铝合金轴承座铸造过程中的流场及温度场,模拟分析铸件充型过程以及凝固过程,确定铸造工艺;并对轴承座进行试浇与验证,最终得到质量良好的铸件。     

下降导槽铸钢件铸造工艺设计及优化

对实际生产中下降导槽存在的铸造工艺问题进行了分析。通过数值模拟方法改进了工艺。模拟结果显示:采用保温冒口及冷铁可以较大程度地减少缩孔、缩松等铸造缺陷。改进后的工艺应用到生产中,铸件满足质量要求。     

液力变矩器不同铸造工艺对产品质量的影响

采用不同铸造工艺对变矩器铝轮产品组织致密度、工艺出品率、气孔夹渣铸造缺陷等有显著影响。通过分析重力铸造和低压铸造工艺的优缺点,确定低压铸造工艺为变矩器的最佳生产工艺。     

金砂型低压铸造工艺研究与应用

针对铝合金耐压壳体,采用金砂型低压铸造技术进行铸造工艺设计,结合华铸CAE铸造模拟软件,验证并优化铸造工艺,确定出合理的工艺参数形成批量生产。检测结果表明,金砂型低压铸造工艺可生产出高品质的铸件。     

马氏体不锈钢叶轮铸造工艺设计与优化

分析了树脂砂铸造马氏体不锈钢叶轮的工艺特点,设计了铸造工艺方案,通过Pro Cast有限元分析软件对设计的工艺进行模拟分析和工艺优化,确定了最终铸造工艺,并进行了生产验证。研究结果表明,叶轮铸件选取阶梯式浇注方式和开放式浇注系统,可以保证金属液平稳、完全充型;采用冒口与冷铁配合使用时可以有效消除铸件的缩孔与缩松。生产验证表明采用优化后的铸造工艺设计方案,生产的铸件充型完整,铸件轮廓清晰,内部没有明显的铸造缺陷。     

链式养鸡生产线伞形轮的消失模铸造

通过对伞形轮采用不同的铸造生产工艺、铸件质量、模具费用等进行分析对比,确定了采用消失模铸造工艺组织生产,并针对消失模铸造工艺特点,对铸造工艺、模具设计及生产流程进行了设计,生产出了质量较高曲伞形轮铸件,节约了投资,提高了经济效益。对设计人员设计类似产品有一定的参考作用。     

船用舵柄铸钢件的铸造工艺分析及应用

介绍了船用舵柄铸钢件的技术要求和结构特点,确定了该铸件的铸造工艺原则,并利用华铸CAE软件进行了铸造工艺方案的凝固模拟分析和优化。结果表明,采用优化的铸造工艺方案生产的舵柄铸件质量完全满足用户要求,一次合格率达到100%。     

数值模拟在高压开关耐压铝铸件生产中的应用

对高压开关电流互感器用铸造铝合金CT壳体金属型低压铸造工艺及过程进行分析和数值计算。分别对单、双升液管铸造工艺进行分析和比较,确定最佳工艺方式。采用AnyCasting模拟软件,考虑材料及边界条件等参数,对铸造工艺进行模拟和计算,确定铸造缺陷出现的位置和范围大小。在实际生产中,通过采取相应的措施,防止铸造缺陷的产生,最终生产出合格的铸件。     

复杂球墨铸铁底座的铸造工艺设计

分析了底座的材料、结构、使用条件及技术要求等,根据现有的生产技术和生产条件,对该件进行了铸造工艺设计。确定采用卧式造型合箱,完成上部浇注的砂型铸造工艺方案设计;确定底座的凝固原则、浇注位置和分型面等;确定底座的铸造工艺参数;设计底座砂型铸造的浇、冒口系统;完成一整套该件的砂型铸造和消失模铸造生产的工艺文件。     

AZ80镁合金挤压铸造工艺参数的形态学矩阵优化(英文)

运用形态学矩阵对AZ80镁合金挤压铸造工艺参数进行优化。采用 L9(33)田口方法中的正交列对不同挤压压力、模具预热温度和压力持续时间进行组合。采用一个3水平正交阵列确定信噪比,通过方差分析确定影响力学性能最重要的工艺参数,并利用多变量线性回归分析确定拉伸强度、伸长率和硬度,获得了最佳的挤压铸造工艺参数。     

免加工绳槽转鼓消失模复合铸造

为降低转鼓制造成本,采用消失模并内腔充填树脂砂复合铸造工艺,批量生产了自带绳槽转鼓零件。使用2年来,无脱绳现象。用消失模结合树脂砂复合铸造工艺,生产复杂形状铸件,工艺性能稳定,成品率高,制造成本降低。