乘用车悬架系统铝合金应用现状

汽车保有量的快速增长带来了能源和环境的双重危机,汽车轻量化是实现节能减排的有效途径。铝合金材料具有密度小、成形性好、耐腐蚀性能优良的特点,在汽车车身、底盘和动力总成上大量应用了铸造和变形铝合金零件,达到了轻量化的效果。近几年来,底盘悬架系统前/后转向节、前下摆臂和后控制臂零件应用铝合金材料的比例逐年上升。随着车型价位的升高,应用铝合金零件的数量也相应增加,在奥迪、宝马、奔驰等一些中高端车型底盘上已开始使用全铝悬架。铝合金在悬架系统上有很好的应用前景。     

新能源汽车电池箱用零件冷镦锻造工艺研究

<正>本文主要介绍了某合资品牌新能源电动平台底盘电池箱零件的成形方法和工艺流程,分析了新能源汽车电池箱零件的相关技术,探讨了新能源汽车电池箱零件的有效控制策略,旨在加强对新能源汽车电池箱零件冷镦成形工艺的研究,把控该项工艺实施的要点,基于实际情况选择适宜的冷镦钢线材材料,从多方面来把控各项工艺指标,从而保障新能源汽车电池箱零件的应用质量,     

汽车轻量化材料及制造工艺研究现状

汽车轻量化是汽车产业发展的主要方向之一,能有效减轻车身自重,是实现汽车节能减排最直接而有效的手段。主要阐述了汽车轻量化采取的两种主要途径:一种是采用轻量化材料,如高强钢、铝合金、镁合金、塑料、复合材料等;另一种是采用先进的车身制造工艺,如热成形、激光拼焊、液压成形等。重点介绍了轻量化材料及先进的制造工艺在汽车轻量化中的应用现状,综述了轻量化领域中新材料、新工艺的最新研究进展,总结了目前国内外研究的热点、难点问题。基于目前的研究现状,提出了未来汽车轻量化技术的发展趋势。     

材料加工技术创新与汽车轻量化

轻量化是当前汽车工业的发展方向,材料加工技术的创新是汽车轻量化的关键所在,这主要表现在两个方面:一是新型高强度或(和)低密度轻质材料的开发和轻质零件的制备,用其取代传统钢铁零部件,可以大大减轻汽车自重,如高强度钢、铝、镁合金等金属材料以及高分子材料和复合材料等;其二是采用新的成形工艺实现零件及车身部件结构的简化和轻型化,节约生产材料、提高工作性能,如剪裁毛坯、液压成形、零件轧制、发泡铝成形、激光焊接等.最后还展望了汽车轻量化的发展趋势.     

专注管件成形,以卓越品质助力中国制造

管材液压成形(也称内高压成形)是使用液体对管材施加压力,使其在模具中成形的一种塑性加工技术.与传统工艺相比,管材液压成形可以做出很多刚性模具无法成形的复杂零件,此外,液压成形的零件具有轻量化、高强度等优点,可以减少料耗,工艺过程稳定,产品一致性好,在汽车排气、底盘、车身零部件中获得广泛应用.     

应用先进高强钢的典型汽车零件辊压成形关键技术及开发

轻量化是汽车技术发展的方向之一,采用先进高强钢是轻量化的重要手段。文章以某应用超高强钢的门槛加强件为研究对象,进行开口型非对称辊压成形典型零件工艺技术研究与样件开发,利用解析和有限元仿真,对影响先进高强钢辊压成形的回弹控制、预冲孔畸变进行研究,获得了优化的设计工艺参数;分析非对称辊压件的纵向弯曲、侧弯、扭转缺陷产生的机理,给出了解决问题的方法;进行应用超高强钢的辊压成形工艺试验,制造了满足尺寸精度要求的典型样件。该研究为大批量产业化应用先进高强钢提供了技术条件。     

超高强钢热成形工艺技术的发展趋势

热成形工艺应用现状 在当今社会中．能源短缺和排放污染是汽车工业发展面临的两大挑战。为了应对挑战、实现节能减排,车身轻量化成为未来汽车的发展趋势之一。采用新材料和新工艺来制造零部件,在不降低安全性的前提下,降低零件重量,是实现车身轻量化的重要途径。热成形工艺技术是典型的新材料和新工艺的结合应用,其本质是将冲压工艺和热处理工艺结合起来．即将硼钢加热后快速输送到水冷却模具中．在冲压成形的同时实现材料的淬火相变．得到完全马氏体组织的零件。     

铝合金在汽车轻量化领域的应用研究

铝合金具有质量轻、比强度高、耐腐蚀和良好的成形性以及可回收再利用等诸多优良特性,是汽车轻量化领域的首选材料。归纳了铝合金在汽车车身、底盘、电器、动力总成四大关键系统部件轻量化方面的应用与最新研究成果。同时,基于汽车零部件连接的结构特性,分析了铝合金焊接工艺的特点。最后,对铝合金在汽车轻量化领域的应用进行了总结,指出了亟待解决的四大影响铝合金在汽车工业中应用的主要技术难题,以期促进汽车工业向着节能减排、安全舒适、绿色智能的方向发展。     

专用汽车底盘零件轻量化设计与优化

对专用车轻量化设计的重要性进行了分析,介绍了目前汽车轻量化的主要途径,针对专用汽车底盘横梁零件开展了包括材料和结构在内的轻量化设计。选用22MnB5高强钢和现役Q345碳钢两种材料,对横梁零件的受力情况进行理论分析,采用有限元仿真技术对横梁零件的尺寸和结构进行优化,综合应用CATIA、Hypermesh和MSC Marc 3种软件的优势完成几何建模、网格划分、计算分析和结果处理的整个过程,提高有限元分析的效率。结果表明,现役U型带孔结构横梁易产生应力集中倾向,使零件过早达到屈服,而采用高强钢W型结构横梁不仅安全性显著提高,而且重量比现役零件减少约69%,轻量化效果显著。     

Steel/CFRP复层材料构件的混合热共冲工艺研究

为了满足新能源车辆对轻量化及高强度的严苛要求,提出将高强度钢板与CFRP预浸料组成Steel/CFRP复层材料,通过两种异质材料的匹配设计和优势互补,实现车体承力件轻量化新思路。针对Steel/CFRP,提出适用于轻量化Steel/CFRP车体构件高效量产的混合热共冲工艺,阐述了其工艺原理及特点;设计开发了用于Steel/CFRP复层材料盒形件混合热共冲成形工艺试验用的可加热温控模具,介绍了其结构组成及主要零件。开展了相应的工艺试验,证明了所提出Steel/CFRP复层材料构件混合热共冲工艺方案的可行性和有效性,为后续对Steel/CFRP构件混合热共冲过程中材料的成形性能、变形行为、界面结合状态及安全性、吸能性研究,提供了必需的实验样品。     

我国精锻技术的现状及发展趋势

简要阐述了精锻成形技术的特点、我国近20年来精锻成形技术的进步以及我国精锻成形技术与国外先进水平的差距;综述了美国、日本、德国和我国以轻量化、复杂形状、高精度、净形率、环保和大幅度提高模具使用寿命为目标的精锻成形技术的发展方向、目标及规划;着重论述了复杂回转体零件流动控制精锻成形、复杂组合件整体精锻成形、基于逆向模拟的数字化精锻成形技术内涵及技术路线,以及复杂枝叉类零件小飞边精锻成形和轻金属零件精锻成形工艺、模具及关键技术的研究及应用;最后,较为简要地阐述了智能化精锻成形技术内涵、关键技术、应用实例及所产生的效果。     

管成形技术发展基础问题研究

管成形以其易于实现零件的轻量化、强韧化、高效、精确、低耗的特点 ,而成为先进塑性成形技术发展的一个重要方向 ,管先进塑性加工技术的诞生、应用和发展 ,离不开对重要基础问题的研究和掌握。本文围绕管轴压精密成形和管精确弯曲领域的基础问题进行了研究     

基于Dynaform的大厚差板材零件的冷冲锻造成形工艺研究

针对大厚差的复杂薄壁零件,通常采用铸造成形或焊接成形的成形方法,不仅材料的利用率低,而且产品的质量不高。为了解决这个问题,提出了一种冲压结合锻造的复合成形工艺,它属于一体成形工艺,使成形产品达到轻量化、整体化和性能优化的要求。同时,通过软件Dynaform对成形工艺进行了模拟,获得了复合成形工艺的成形规律。通过大量工艺试验的对比,验证了该复合成形工艺的实用性。     

热冲压成形工艺的发展及相关模具材料的研究进展

热冲压成形工艺是汽车车身用零部件加工的先进工艺,不仅可以有效减轻车身重量,同时还可满足汽车行业节能减排的发展需求。在分析了汽车车身轻量化及热冲压成形工艺的发展基础上,对国内外相关模具材料的研究概况进行了总结,对先进模具材料的发展趋势进行了研究分析。     

铝板在车身覆盖件冲压生产中的关键技术

随着汽车轻量化的需求,铝合金材料被越来越多的应用到汽车制造领域。介绍了汽车行业常用2000系、5000系和6000系等铝合金材料,并简述了铝材料开发、在车身零件上的应用趋势,以及对于汽车轻量化的意义。从现场实际出发,通过对铝板材料的剪切、配送、存储、分张、冲压成形以及铝板零件的检修的各环节的现场分析,总结了四个方面的控制要点,即材料保存、板料拆垛、模具冲制、质检返修,并提出了预防材料发霉、解决铝板分张的措施、控制铝板成形质量以及铝板零件检验和返修要点等相应的解决方案。     

空气罐封头的压形模具设计

零件的局部成形在实际生产中应用较多，在零件的形状与材料确定时，其成形质量主要取决于成形工艺和模具结构。当零件的成形工艺性较差时，就要通过改进工艺和模具结构的方法来保证零件质量。本文介绍了空气罐封头压形工艺与模具结构的改进工艺，改进后的模具改善了成形缺陷，保证了零件质量。     

板料体积成形的工艺特点与发展趋势

板料体积成形工艺是实现轻量化结构零件制造的有效途径之一。在现有研究工作的基础上,对板料体积成形的工艺特点和发展趋势进行了总结分析。分析结果表明:热成形的引入,能够有效地降低材料变形抗力,从而实现成形力的降低;柔性渐进成形技术和剪应力主导变形模式的设计实现了优化成形质量并降低成形载荷的目的;定制化处理技术,则从坯料定制和表面定制层面入手,通过优化金属流动行为,提升成形效果;此外,多机连线生产模式的引入和应用,促进了新型板料体积成形工艺的发展。在上述工艺方法和生产模式的作用下,板料体积成形零件正逐渐向着复杂化和立体化的方向快速发展。     

宝钢先进成形制造成本模型和技术路线

基于工艺过程的制造成本评估方法,建立热冲压成形、液压成形、激光焊管、辊压成形、高强钢冷冲压、激光拼焊和变厚板等多种先进成形工艺的制造成本模型系统。基于该制造成本模型系统,评估了汽车B柱和副车架U型梁等零件多种成形解决方案的制造成本,并对多种成形解决方案使用性能和轻量化效果进行综合对比与分析。进行先进成形技术路线探讨,针对用户不同需求推荐合适的技术路线,支持宝钢汽车板EVI(Early Vendor Involvement)整体解决方案的提供。     

轨道客车关键不锈钢零部件数控拉弯成形工艺研究

论述了轨道车辆不锈钢车体零件的拉弯成形工艺、拉弯成形主要影响因素、模具结构参数和拉弯设备,并结合生产实际,阐述了轻量化不锈钢轨道客车关键零部件的数控拉弯成形工艺过程及常见质量问题和解决措施。     

热成形技术在汽车轻量化中的应用与发展

高强度钢是汽车轻量化的主要材料,但钢板强度高到一定程度时传统的冷成形技术无法再满足生产需求。随着热成形技术的应用,汽车高强度钢得到了长足的发展。本文立足于汽车的轻量化理念,介绍了热成形技术的研究现状,以及热成形技术在先进高强度钢中的应用与发展。