某异形钩头螺栓平锻成形工艺研究

某异形钩头螺栓的形状结构较为复杂,在3.15 MN水平分模平锻机上试制时,存在充填差、飞刺过大、表层金属折叠等问题。究其原因主要为聚料不理想。为此,对锻件聚料模具进行了改进。并基于Deform-3D有限元软件对聚料改进工艺进行了模拟分析。结果表明:聚料改进工艺能够有效地提高聚料效果,满足形状尺寸要求。3.15 MN水平分模平锻机能够满足聚料所需成形力。     

气门热挤压预成形和终锻成形过程模拟

利用DEFORM软件对气门热挤压预成形过程和终锻成形进行了模拟,并进行了工艺实验,得到了两个工步中的变形和模锻载荷等详细信息和变化规律,为气门热挤压精锻成形提供了理论依据。     

花键轴法兰盘模锻成形技术

根据花键轴法兰盘锻件的外形结构特点,采用理论分析和有限元模拟相结合的方法,制定了3步模锻成形工艺。法兰3个凸耳部位需要较多的金属,利用楔形模面的聚料作用,预锻工步在3个耳部聚集了较多的金属,使终锻变形成为可能。在法兰中部凸台部位设置余料腔,可有效降低终锻成形力。通过数值模拟,证明模锻工艺的可行性。通过工艺实验,得到合格锻件。设计的带有楔形法兰的预锻件,不仅可解决预锻聚料问题,而且有利于终锻成形。     

法兰盘模锻成形力控制的研究

根据花键轴法兰盘锻件的外形结构特点,采用理论分析和有限元模拟相结合的方法,制定了3步模锻成形工艺。法兰盘厚度薄,3个凸耳部位需要较多的金属,成形力的控制是该工艺的难点。采用以下3个措施有效降低了终锻成形力:采用温成形;在预锻工步利用楔形模面合理分配金属,在终锻成形时改善金属的流动性;在法兰中部凸台部位设置余料腔,储存多余的金属。通过数值模拟,证明了模锻工艺的可行性。最后,通过工艺实验,得到了合格锻件。设计的带有楔形法兰的预锻件,不仅解决了预锻聚料问题,而且也有利于终锻成形。     

异形抽油杆镦锻模具设计

为了满足石油工业对抽油杆的批量要求，通过理论分析和实验研究，设计了一种异形抽油杆，并制定了中28．5mm抽油杆的镦锻成形工艺，同时设计出了一套结构简单、使用方便、寿命高的成形模具。该抽油杆具有节省材料，安装方便的优点。使用该工艺加工抽油杆的材料利用率高，生产效率高，精度高，使用寿命长。具有显著的社会效益和经济效益，对批量生产该异类形抽油杆，具有推广价值。     

预成形毛坯过渡圆角半径对气门终锻成形过程的影响

采用数值模拟与实验相结合的方法,对气门毛坯的楔横轧-模锻工艺过程进行研究,依据气门毛坯楔横轧成形工艺及终锻成形工艺的要求设计了不同过渡圆角半径的预成形毛坯,采用有限元软件进行数值模拟。分析其成形工艺过程中坯料的金属流动规律、不同过渡圆角半径的坯料所需最大成形载荷,并研究成形过程中坯料与凹模的接触情况。研究结果表明,与锻件过渡圆角相比,毛坯圆角半径与锻件圆角半径越接近,综合效果越好;当毛坯圆角半径过小时,所需的成形载荷也较小,但毛坯过渡圆角处的氧化皮难以清除,且会出现较浅的挤压痕迹;当毛坯圆角半径过大时,成形载荷也越大,产生严重的挤压痕迹,使模具产生严重的磨损,从而降低模具的使用寿命。     

宝剑辊锻成形工艺研究

文中叙述了用手工方法锻制宝剑工艺所存在的问题，及用辊锻成形工艺生产宝剑的优点。重点介绍了宝剑辊锻工艺锻件图的制订，毛坯尺寸的选择，辊锻道次的确定，各道工序变形量的分配，辊锻成形工艺的拟制及其模具的设计。最后还对宝剑新旧工艺进行了技术经济效果比较。     

宝剑辊锻成形工艺研究

文中叙述了用手工方法锻制宝剑工艺所存在的问题，及用辊锻成形工艺生产宝剑的优点。重点介绍了宝剑辊锻工艺锻件图的制订，毛坯尺寸的选择，辊锻道次的确定，各道工序变形量的分配，辊锻成形工艺的拟制及其模具的设计。最后还对宝剑新旧工艺进行了技术经济效果比较。     

铝合金法兰盘成形工艺及模具设计

介绍了铝合金法兰盘等温塑性成形工艺的模具设计及其成形工艺.采用等温塑性成形工艺成形产品,金属塑性成形良好,质量稳定,组织性能好,表面无明显缺陷,机械加工余量少,可大大降低设备能量;其模具结构合理,操作方便,既提高生产了效率,又降低了生产成本.     

基于DEFORM的十字轴预锻成形分析及模具改进

利用DEFORM有限元数值模拟软件对十字轴锻件的锻造成形过程进行了模拟.基于模拟的结果,对预锻成形过程产生飞边的原因进行分析,提出模具设计的改进建议.     

活塞预锻模具磨损失效研究

针对实际生产中活塞预锻凸模寿命的预测,以及预测结果的精度,对活塞的预锻成形过程进行数值模拟,并基于Ar-chard修正磨损模型,对活塞预锻凸模取样点所属区域的磨损原因进行理论分析,通过正交试验对凸模取样点磨损最严重的区域进行参数化分析,并对活塞连续进行20次预锻成形以建立拟合公式.根据结果可知,在预锻过程中,活塞成形精...     

TA15钛合金大型复杂整体构件预锻成形微观组织演化研究

基于DEFORM-3D有限元平台建立了TA15钛合金大型复杂整体构件预锻成形过程的有限元模型,研究了成形参数对预锻成形过程中变形体组织演化和等轴α相晶粒尺寸的影响规律。结果表明:随着变形的进行,等轴α相晶粒发生细化;在950～980℃范围内变形时,随着变形温度的升高,初生α相晶粒尺寸逐渐增大,在980℃条件下变形时,预锻件整体范围内晶粒尺寸波动较大;随着变形速率的增加,初生α相晶粒尺寸减小;在0.5和1.0mm/s条件下成形时,温度对晶粒尺寸影响比较小,而在0.1mm/s条件下变形时,随着温度的升高,晶粒长大比较严重;随摩擦因子的增大,平均晶粒尺寸有所减小,整个锻件晶粒尺寸分布的不均匀性增加。     

5083铝合金法兰盘液态模锻成形技术

液态模锻工艺属于液态体积成彤,是一种优质、高效、经济的成形工艺.介绍了5083铝合金法兰盘液态模锻模具的结构和工作特点,对模具设计的主要参数和法兰盘液态模锻工艺参数的选取进行了阐述.     

法兰螺栓镦锻成形工艺研究

为了提高产品品质,节约原材料,提高生产效率,设计了螺栓的镦锻成形工艺,并数值模拟了其成形过程,比较了两种挤压速度下的成形效果,结果表明,5 mm/s的成形速度更具工艺优势,并通过实践检验了该工艺的可行性。     

汽车发动机连杆预锻过程模拟及预锻毛坯优化

利用有限元方法模拟了汽车发动机连杆的预锻过程,对连杆的预锻毛坯进行了优化,从而有效地提高了预锻毛坯的利用率;在此基础上,对优化后的毛坯,根据4种不同锻造设备的加载方式进行了预锻过程的有限元模拟.根据模拟结果,比较了用4种设备进行连杆预锻时的等效应变场、温度场和载荷的变化情况.为连杆锻造时各种设备的选择提供一定的借鉴和指导作用.     

异形荒坯预锻在TC17钛合金β热模锻中的应用

建立了TC17钛合金轮盘锻件的三维有限元模型,采用Deform软件对锻件成形过程进行了数值模拟,设计了异形荒坯。结果表明,设计的异形荒坯是合理的,其保证了大高度差β热模锻轮盘锻件各个部位的变形的均匀性,有效地解决了轮缘底部区域变形量偏小的问题。β热模锻工艺可以获得较为理想的网篮组织,各项性能指标满足技术要求。     

精成形辊锻机

在传统的辊锻工艺中,坯料轴向处于自由状态,在辊锻过程中因必然产生坯料的前滑后移,而且无法控制温度和摩擦的影响等,致使辊锻不能精成形,这是连续局部塑性成形研究领域所关注的重要难题。作者根据自己的发明专利,研制出一种新型精成形辊锻机,该机综合了辊锻与闭式模锻的优点,为辊锻精成形创造了可行的设备。实践证明,该精成形辊锻机,整机结构紧凑,运行可靠,便于实现自动化,造价低。     

后法兰盘翻孔翻边复合成形工艺研究

研究了汽车消声器后法兰盘内孔翻孔和外缘翻边采用复合模成形时的质量问题,首先利用Dynaform有限元软件分析各单一工艺参数对成形质量的影响,确定主要的影响因素,然后针对各主要因素进行正交试验设计,采用极差法分析各因素的影响顺序和显著性,以最小壁厚取值最大、内孔翻孔高度和外缘翻边高度分别满足(15.2±0.5)mm和14.2_-1.0^+0.5 mm要求选取最优工艺参数组合。最终将选取最优工艺参数组合进行试模,获得的法兰盘最小壁厚为2.187 mm,内孔翻边高度为14.9 mm,外缘成形高度为13.8 mm,零件成形质量良好,没有出现开裂与起皱。应用基于正交试验设计方法预测和控制成形质量,减少了试模次数,降低了生产成本,为此类零件的研究提供了参考。