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为了提高碳化硅真空烧结炉加热系统的加热效率和温度均匀性,以ZSD4.5-1150C真空高温烧结炉为参考建模,采用Ansys Fluent软件、DO辐射模型,模拟了空载状态下真空烧结炉的瞬态温度分布规律,并与实测数据进行对比,最大误差在10%以内。在此基础上,进一步研究加热速率、加热管直径、加热管与有效加热区间距对加热系统温度分布特性及加热效率的影响,并对加热系统进行优化。结果表明,适当增大加热速率和加热管直径,可有效提高加热系统的加热效率和温度均匀性,加热管与有效加热区间距对加热系统性能影响不大;具体优化方案为加热速率9 K/min、加热管直径ø45 mm、加热管与有效加热区间距50 mm,优化后系统加热时间减少了60 min,加热效率提高了30%,温度均匀性满足工艺要求。 相似文献
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针对现有径向加热铝材退火炉所采用的径向对流换热方式造成铝卷退火效率低,铝卷表面与内部温差大的缺点,采用轴向对流换热的方式,设计出侧喷加热铝材退火炉。利用CFD软件FLUENT,采用标准K-ε模型,对径向加热与侧喷加热铝材退火炉内气体流动和传热问题进行了数值模拟研究,得到了炉内流场与温度场分布特征。结果表明,侧喷加热铝材退火炉内气体流动顺畅、对流换热均匀性好、炉温升速快,且温差控制在±1℃内,满足退火工艺对炉温均匀性的要求,为侧喷加热铝材退火炉的设计与研究提供了理论基础。 相似文献
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运用ANSYS,建立了20MnSi连铸方坯电磁-热耦合分析的有限元模型,得到了涡流和温度场的分布图,并对结果进行了分析。在不同的电参数下对20MnSi连铸方坯加热过程的温度分布进行了模拟计算,获得了不同加热参数下连铸坯的温度场分布和涡流分布,分析了不同参数对加热效果的影响。结果表明,频率和电流值对温度场和涡流的分布都有较大的影响。最后,对模拟结果进行了验证,发现模拟结果与实测结果符合良好。 相似文献
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采用BNi-2镍基钎料对热流道板进行真空钎焊,须根据钎焊件设定加热工艺曲线。加热工艺曲线的设定是钎焊过程最重要的环节之一,决定着钎焊的质量和效率。该文结合真空加热的特点及钎焊要求,运用Ansys有限元软件数值模拟的方法,对壁厚、体积较大的多层热流道板真空钎焊进行仿真分析,通过对比不同工艺方案及不同钎焊件的模拟结果,探究真空钎焊过程升温规律,从而调整各阶段的相关参数及制定合理的加热工艺曲线,避免了现场反复调试参数造成的资源浪费,节约了时间和成本,提高了效率。此外,通过在实际钎焊试验过程中布置热电偶对钎焊件测量温度,并与数值模拟结果对比,两者基本吻合,验证了有限元分析的准确性,能为之后其他零部件的真空钎焊提供参考。
相似文献7.
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建立保温过程熔体温度的数学模型,以能量平衡测试中得到的数据为边界条件,对柴油燃烧过程进行概率密度函数(PDF)仿真得知,当燃料和空气的体积比大约在1比9时,燃烧反应程度最剧烈,能达到的最高温度约为2400K。运用Fluent 6.3流体力学软件利用修正后的数学模型,结合边界条件对保温过程内铝合金熔体的温度场进行数值模拟,仿真结果表明熔体温度梯度较小约为0.01K/m,最高温度位于熔体中心约为1010K,模拟结果与实际情况相符。运用该模型计算出实际生产十分需要但又不方便测试的保温炉内熔体不同点的温度,且对熔体温度场进行数值模拟代替了大量的实验探索,为现场实际生产过程控制提供了重要依据。 相似文献
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根据物料平衡方程、能量守恒方程、动量方程建立熔炼炉内熔炼过程中熔体温度的数学模型;以能量平衡测试中得到的数据为边界条件,通过重油燃烧过程的概率密度函数(PDF)仿真提供相关信息,运用Fluent6.3流体力学软件,对熔炼过程铝合金熔体温度场进行数值模拟,模拟结果与实际情况相符. 相似文献
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针对卧式冷室压铸机压室的工作环境 ,提出三种不同的热传递数学模型。使用ABAQUS软件模拟压室在工作过程中的二维温度分布的几何变形状况。对比模拟和试验结果 ,得到了优化的数学模型 相似文献
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设计了一种基于组态王6.55软件的真空低压渗碳上位机监控系统,通过组态王软件与山武仪表DCP31之间的Modbus通讯,利用仪表自带的二自由度(2-DOF)PID功能,实时进行PID修正保证控温的精确度。将渗碳工艺中的变量如C2H2、NH3和N2的流量控制及渗碳扩散时间、脉冲次数、保温时间和淬火方式等一系列参数固化成配方形式,供用户调用和修改。这一软件平台的设计及应用减少了操作人员的误操作和复杂程度,大大提高了低压渗碳的热处理品质。 相似文献
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机匣件真空熔模铸造的数值模拟 总被引:3,自引:0,他引:3
涡轮发动机机匣整体铸造时,由于型壳直径大,形状复杂,极易出现缩孔缩松缺陷.为了改进其工艺方案,采用商用软件ProCAST建立了该件真空熔模铸造过程的数学模型和物理模型,考虑装炉方式,对充型、凝固过程中的流场、温度场演变及缩孔缩松形成过程进行了仿真,并用实验验证了计算的正确性.对不同工艺方案下铸件缩孔缩松缺陷的形成进行了模拟,计算结果显示,830℃不垫砂预热后浇注产生的缩孔缩松较多,1 100℃垫砂预热浇注产生的缩孔缩松很少.根据计算结果可以预测后者为较优工艺,有利于减少缺陷,提高成品率. 相似文献
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《硬质合金》2018,(6):447-456
随着信息电子技术的发展,手机、电子配件等产品需求不断增加,3D曲面玻璃屏幕凭借诸多优势一度成为手机市场的宠儿。本文简述光学玻璃屏幕热弯成型过程,针对3D热弯机加热阶段热应力产生问题进行研究。采用福尔切尔方程模拟玻璃粘滞流动随温度变化关系,再根据玻璃在各温度点显现的不同状态拟定模压温度。基于Galerkin法建立玻璃材料导热方程和热应力本构方程,模拟仿真TiC-CrMo钢结硬质合金模具和光学玻璃温升过程并导出相应热应力变化曲线。分析玻璃屏幕在加热过程中各时间段产生热应力的原因,即:玻璃内外表面温度梯度不同引起热应力从而影响玻璃屏幕使用性能。针对分析结果提出六步加热控制优化方案。最后通过热弯机和TiC-CrMo刚结硬质合金模具进行实验,验证理论模型的正确性。 相似文献
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通过实验和数值模拟方法研究了6016-T4P铝合金板材在室温下的成形性能。通过刚模胀形实验获得了成形极限图(FLD),通过单向拉伸实验建立了6016-T4P铝合金的室温Johnson-Cook材料模型,并利用ABAQUS有限元软件对刚模胀形实验进行了数值模拟。模拟过程中采用最大凸模力准则和应变失稳准则获得了计算的成形极限结果,并讨论了凸模速度、摩擦系数等对成形极限模拟结果的影响。结果表明:当摩擦系数为0.1,凸模速度为1000 mm·s~(-1)时,模拟和实验结果吻合较好。随摩擦系数的增大,平面应变值增大,成形极限曲线(FLC)垂直向上移动,且摩擦系数的变化对FLC的右侧部分影响较显著;随凸模速度增加,FLC略垂直向下移动,平面应变值减小。进而应用合理的成形参数成功预测了6016铝合金汽车B柱零件的冲压成形效果。 相似文献
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利用Gleeble-1500D热模拟试验机进行了5052铝合金室温单向压缩和拉伸实验,根据实验数据得到了材料室温变形的本构方程为:σ=218.873ε0.073ε·0.0119+27.309,断裂门槛值范围为:0.121~0.157,并由单向压缩和拉伸过程的数值模拟结果验证了所得本构方程和断裂门槛值范围的正确性。基于此,进行了室温轧制边缘裂纹生长过程的模拟并通过轧制实验对模拟结果进行了验证。结果表明,在总压下量为60%条件下,3道次轧制为最佳轧制道次,边缘裂纹长度最小,模拟值与实验值分别为1.3 mm和1.4 mm,误差为7%,其一致性很好。 相似文献