热处理对718钢干摩擦磨损性能的影响

通过显微组织分析、硬度测试、摩擦磨损性能测试以及磨损形貌观察,研究了不同热处理工艺对718钢的组织、硬度及干摩擦磨损性能的影响。结果表明,热处理工艺对718钢的显微组织、洛氏硬度及干摩擦磨损性能有显著影响。与热轧态718钢相比,经860℃油淬+200℃回火处理后,718钢的硬度提高显著,其硬度可达49.5 HRC,其显微组织为回火马氏体+少量粒状碳化物。718钢经860℃油淬+200℃回火处理后,磨损量和平均摩擦因数最小,表现出优异的干摩擦磨损性能。     

Si对高强度高韧性贝氏体钢冲击磨损性能的影响

研究了碳含量（质量分数,下同）为0.25%,含Si量分别为0.34%和1.45%的两种高强度贝氏体钢的冲击磨损行为。结果表明,在冲击磨损试验条件下,含1.45%Si贝氏体钢表现出较为强烈的加工硬化特性,经冲击磨损试验后表面更为粗糙,其抗冲击磨损性能低于含0.34%Si贝氏体钢。经约2700次冲击磨损试验后,前者的磨损失重比后者的约高50％。     

配分工艺对5CrMnNiMo超高强度钢摩擦磨损性能的影响

利用摩擦磨损试验机在载荷50 N,滑动速度0.5 m/s,干摩擦磨损条件下对5CrMnNiMo超高强度钢进行磨损行为研究。采用SEM、EDS、XRD、EBSD等手段探讨了不同配分工艺对其耐磨性的影响规律。结果表明,配分时间较短(等温配分5 min)时耐磨性受硬度控制,磨损率低;随着配分时间延长为6 h(非等温配分)和24 h(等温配分),硬度由800 HV0.2降低到460 HV0.2和390 HV0.2,磨损率略有升高,磨损机理由以磨粒磨损+氧化磨损为主、黏着磨损为辅的方式转变为以黏着磨损为主、磨粒磨损为辅。长时配分促使奥氏体含量增加,在摩擦磨损过程中产生更强的TRIP效应,促使耐磨性增强。     

细晶粒高强度钢的冲击磨损性能研究

对马氏体细晶粒高强度钢的冲击磨损性能进行了研究。研究表明，含碳量对试验合金的冲击磨损耐磨性有重要的影响。当含碳量为0.30％时，试验合金表现出较好的抗冲击磨损耐磨性，在1J的冲击功下磨损1h，其磨损质量损失为48．1mg，而与其对磨的调质态45钢的磨损质量损失为79．5mg。此外，冲击功的提高使疲劳磨损加重．磨损质量损失均有所增加。含碳量0．30％的试验合金在不同的冲击功下磨损质量损失低于其它试验合金．表现出优异的耐磨性能。     

离散涂层对TC4钛合金微动磨损性能影响

采用电火花强化技术和IBED技术复合处理TC4钛合金,生成了离散复合强化层。强化层主要由电极材料和基体材料反应生成的化合物组成。强化层微动磨损体积损失是未处理试样的1/40,磨损机制为片层剥落和局部颗粒剥落。     

热处理对高钒高速钢滚动磨损性能的影响

采用自制的WM-1型滚动磨损试验机研究了高钒高速钢经900-1100℃淬火后550℃回火及1100℃淬火后250～550℃回火时的滚动磨损性能，并利用SEM对其显微组织进行了分析。结果表明：550℃回火条件下，低温淬火时基体组织以回火马氏体为主，随着淬火温度升高，残余奥氏体含量升高，马氏体含量相对减少，而耐磨性随淬火温度升高逐渐升高；1100℃淬火条件下，低温回火时基体组织主要以残余奥氏体为主．随着回火温度升高，残余奥氏体量减少，而其耐磨性随回火温度的升高逐渐升高，达到一定值后开始降低。以耐磨性为评价标准．最佳热处理工艺为：1050℃淬火，450℃或550℃回火；研究结果揭示了适量的残余奥氏体有利于提高滚动磨损性能。     

热处理对高钒高速钢滚动磨损性能的影响

采用自制的WM-1型滚动磨损试验机研究了高钒高速钢经900～1 100℃淬火后550℃回火及1100℃淬火后250～550℃回火时的滚动磨损性能,并利用SEM对其显微组织进行了分析。结果表明:550℃回火条件下,低温淬火时基体组织以回火马氏体为主,随着淬火温度升高,残余奥氏体含量升高,马氏体含量相对减少,而耐磨性随淬火温度升高逐渐升高;1 100℃淬火条件下,低温回火时基体组织主要以残余奥氏体为主,随着回火温度升高,残余奥氏体量减少,而其耐磨性随回火温度的升高逐渐升高,达到一定值后开始降低。以耐磨性为评价标准,最佳热处理工艺为:1050℃淬火,450℃或550℃回火;研究结果揭示了适量的残余奥氏体有利于提高滚动磨损性能。     

焊缝金属微动磨损性能研究

采用埋弧焊工艺制备16Mn钢焊件,从焊态无缺陷的焊缝金属上截取并制备微动磨损试验用试样,从焊缝中心开始向焊接热影响区侧截取系列微动磨损试样,各试样摩擦面彼此间隔2mm。对获得的焊缝不同位置金属试样进行了微动磨损试验,研究了焊缝金属的微动磨损性能。结果表明：在选定的微动磨损试验参数下,微动处于完全滑移状态;磨损的金属是分层、块状脱落的;焊缝不同位置金属具有类似的摩擦特性,但耐磨损性能不同;焊缝不同位置金属组织不同,微动磨痕形貌存在差异。     

激光淬火对钛合金TC11微动磨损性能的影响

研究了激光淬火对钛合金TC11微动磨损性能的影响。结果表明：在不同微动幅度和法向载荷作用下,钛合金TC11激光淬火后抗微动磨损能力均有所提高,提高幅度与微动幅度大小和法向载荷高低有关。钛合金TC11激光淬火后微动磨损性能的改善是组织细化、表面硬度提高的结果。     

激光熔凝处理对NiTi形状记忆合金微动磨损性能的影响

采用高功率连续波固体Nd:YAG激光器,对NiTi形状记忆合金进行激光表面熔凝处理,利用SRVⅢ摩擦磨损试验机考察激光熔凝处理对NiTi形状记忆合金微动磨损性能的影响.采用扫描电子显微镜及能谱仪分析NiTi形状记忆合金表面磨痕形貌及磨损产物成分;用形貌仪测量样品表面磨痕深度,并对磨损体积进行计算.结果表明,与NiTi合金相比,熔凝层摩擦系数,磨损体积均显著降低,表明激光熔凝处理提高了Ni-Ti合金的耐微动磨损性能.NiTi合金微动磨损机理主要表现为氧化和磨粒磨损,而Ni-Ti合金激光熔凝层磨损机制主要以疲劳剥层理论及磨粒磨损为主.     

热处理工艺对疏浚工程用船体钢组织及磨粒磨损性能的影响

为了提高疏浚工程船用低碳低合金耐磨钢的耐磨性能,分别采用淬火+200 ℃低温回火、淬火+250 ℃配分、循环热处理3种热处理工艺对试验钢进行热处理,并借助扫描电镜与透射电镜分析组织与析出相,磨粒磨损试验机测试磨损质量损失,硬度计测试热处理钢的硬度。结果表明,试验钢淬火+200 ℃回火后得到回火马氏体,基体中有少量碳化物,回火马氏体仍呈板条状;淬火-配分试验钢得到马氏体加较多残留奥氏体;经循环热处理后,试验钢中马氏体板条消失,基体中有颗粒状(Nb,Ti)C析出相。试验钢淬火-回火后硬度为39.5 HRC,淬火-配分试验钢硬度为40.5 HRC,循环热处理试验钢硬度30.8 HRC。试验钢耐磨性与硬度成正比,试验钢经循环热处理后,磨损量最大,耐磨性能最差,淬火-回火试验钢次之,淬火-配分钢耐磨性能最好。3组试验钢磨粒磨损后试样表面均出现大量犁沟,磨损机制主要是塑性变形。     

热处理对建筑高强度耐火钢力学性能的影响

采用Mo、Nb、V合金化方法设计了4种高强度耐火钢,对热轧态钢筋力学性能进行了研究,并对钢筋进行了正火处理,分析了热处理工艺、合金元素等对耐火钢筋性能的影响。得出的结论为:热轧态Mo+Nb、Mo+V,Mo+Nb+V钢筋屈强比超过0.8,不能达到建筑用钢的基本要求。经过820℃正火处理后的Mo+Nb、Mo+V钢筋和860℃正火处理后的Mo+Nb+V钢筋屈强比是在0.8以下,塑性提高较大。同时,在钢筋耐火性能方面,Mo+Nb合金化效果优于Mo+V合金化效果。     

温度对PCrMo钢摩擦磨损性能的影响

利用MMS-1G销盘式高温高速摩擦磨损试验机,研究了PCrMo钢与H96配副时的干滑动摩擦磨损特性,并用扫描电镜分析了磨损表面.结果表明:摩擦系数随温度升高和速度增加而减小;磨损率随温度升高和速度增加而增加.在速度较小时,常温和500℃时都表现为粘着磨损;速度为70 m/s条件下,常温时为剥落磨损,而500℃时为热磨损.     

热处理工艺对高钒高速钢滚动磨损性能的影响

通过改变高钒高速钢淬火、回火加热温度,研究了热处理工艺对其硬度、冲击韧度及滚动磨损性能的影响。利用SEM对其显微组织进行分析,筛选出合适的热处理工艺。研究结果表明：热处理工艺对碳化物的形态、分布影响不大,对基体中的残余奥氏体量与耐磨性的影响较大。淬火温度升高,高钒高速钢的残余奥氏体量逐渐升高;回火温度升高,其残余奥氏体量逐渐减少。淬火温度在900～1000℃时,回火温度对其耐磨性影响较小;淬火温度在1050～1100℃时,450～550℃回火,滚动磨损性能提高较大。以滚动耐磨性为评价指标,综合考虑热处理工艺对力学性能、滚动耐磨性、设备损耗及生产成本的影响,最适宜的热处理工艺为：淬火加热温度1050℃,回火温度450～550℃。     

热处理对TA15钛合金摩擦磨损性能的影响

研究了热处理温度(820、900、980和1030℃)对TA15钛合金微观组织及摩擦磨损性能的影响。利用光学显微镜观察合金在不同温度下的微观组织,显微维氏硬度计测定合金的表面硬度,并采用HT-500型摩擦磨损试验机检测合金的摩擦磨损性能,利用SEM、EDS、XRD分析磨痕的微观组织、化学成分及相组成。结果表明,随着温度的升高,等轴初生α相不断减少,亚稳定β相不断分解,形成针片状(α+β)相;显微硬度由300 HV0.1提高到550 HV0.1;室温摩擦系数由0.42降低为0.2,比磨损率也大大降低。     

热处理对42CrMo制动盘摩擦磨损性能的影响

以自卸42CrMo调质钢制动盘为研究对象,对其进行了不同的热处理。采用MG-2000型销-盘摩擦磨损试验机研究了不同摩擦条件下热处理对试样的摩擦磨损性能的影响。并采用FEI Quanta 200型扫描电镜对试样的磨损表面形貌进行表征。结果表明:不同热处理状态的42CrMo制动盘试样的摩擦系数均随转速和接触压力的增大而减小;磨损率随转速和接触压力的增大而增大;在相同摩擦条件下,840℃淬火+400℃回火处理的销试样的摩擦系数和磨损率均最小;在低速低载时,42CrMo钢的磨损机制主要是磨粒磨损,高速高载时,其磨损机制主要是粘着磨损;转速500r/min比300 r/min的试样发生严重磨损的时间短。     

热处理对汽车用高强度TRIP钢组织的影响

采用光学显微镜和透射电镜,研究高强度汽车用TRIP钢在不同热处理条件下的组织变化,同时结合XRD衍射峰和碳平衡关系对其组织中各相的体积分数和碳含量进行了计算。结果表明,在热处理过程中,TRIP钢组织内奥氏体含量逐渐减少,碳含量增多,部分不太稳定的残余奥氏体转变为马氏体。     

热处理对G50超高强度钢力学性能的影响

通过调整热处理过程的主要工艺参数,研究了840～900℃淬火以及200～500℃回火温度范围内G50钢硬度、强度、塑性以及冲击性能的演变规律。结果表明:在相同回火温度下,随着淬火温度的升高,G50钢的硬度和强度总体呈降低趋势,而塑性和冲击性能则得到提高;在相同淬火温度下,随着回火温度的升高,G50钢的硬度、强度和冲击性能在总体上呈降低趋势,而塑性则先降低后增加。"高温淬火+低温回火"将有助于G50钢获取较优的力学性能。