板线材异形弹片复合成形模具设计

针对板线材类产品在整体冲压成形时,模具结构复杂、利用率低、制造成本高的问题,通过对产品材料、结构尺寸、成形工艺等方面进行分析研究,首先对异形弹片进行了排样工艺设计,采用了板线材自动送料+多工位级进模+数控折弯成形工艺;其次,通过对板线材成形工艺特点和成形设备的研究,采用多工位级进模冲压方式,来保障产品的连续成形,采用切断+数控折弯的复合成形方式来保证折弯精度,从而设计了异形弹片冲压机构+折弯机构复合成形模具结构。通过生产试验可知,其不但能保证产品的精度、节约材料,同时还可以缩短研发周期、降低成本,证明了板线材成形工艺结构的先进性、可行性和实用性,为该技术的应用推广奠定了实践基础。     

杯-杆件有限元数值模拟成形工艺研究

针对汽车转向螺杆成形精度及形状特点,提出了冷温复合精密成形两种工艺方案,即多工序复合挤压成形工艺和两工序复合挤压成形工艺(杯杆复合成形工艺)。并采用体积成形软件DEFORM-3D,基于热-力耦合的刚粘塑性有限元法对两种工艺方案进行了数值模拟。通过分析两种工艺在成形过程的速度矢量场和成形载荷,得出了结论:两工序复合成形工艺成形过程稳定,成形载荷较小,确定为成形方案。     

拉形与充液复合成形工艺的数值模拟研究

根据单拉实验获得铝合金2024-O的材料力学性能,通过Dynaform有限元分析软件对拉形与充液复合成形工艺进行了数值模拟研究,并分析了复合成形下零件的减薄率、FLD成形极限和回弹,得到了成形零件的减薄率、成形极限图和贴模度回弹数值。结果显示,相比原有的蒙皮拉形工艺,该复合成形工艺可以将高难度零件成品率从10%提高至80%,消除了部分区域的过分减薄,局部最大减薄率从22%降低至15%以内,极大地提高了零件的工艺稳定性。同时,该复合成形工艺综合了蒙皮拉形和液压成形的优势,使零件变形量均匀分布,有效提高了零件的定形性。最终通过实验验证了复合成形工艺的可行性和可靠性。     

后制动器挡油盘复合模具设计

通过对某轿车后制动器挡油盘零件的结构和工艺分析,阐述了该零件的成形工艺和模具设计的要点,设计出了冲孔、翻孔、冲孔、切边一次冲压成形复合摸,从而降低了产品的工序成本,提高了生产效率。     

优质高效砂型/芯复合成形工艺研究

基于无模铸造精密成形技术提出了一种数字化砂型挤压切削一体化复合成形方法,选取两个典型件作为研究对象,研究了砂型挤压成形数字化建模,优化了切削成形路径;通过实验对比研究了砂型切削成形工艺和砂型挤压/切削复合成形工艺。结果表明,砂型挤压/切削复合成形工艺所获砂型的节砂量约34%～39%,节时约50%～55%,验证了砂型挤压/切削复合成形工艺可作为优质、高效、绿色砂型制造方法。     

铝合金覆盖件快速超塑性成形技术

快速超塑性成形技术是将热冲压和超塑气胀成形集成复合的新型工艺,通过对该工艺过程研究以及对复合工模具的优化设计,采用商用供货态工业铝合金5083板材成形出了某型号乘用车的引擎盖。结果表明,这种集成复合的快速超塑性成形技术工艺先进,切实可行。     

零件的FCF工艺与管座成形

FCF工艺是一种将传统板料成形和体积成形特点和优点相结合的新工艺,介绍了FCF工艺的分类和特点以及杯形件拉深和挤压成形工艺特点,并通过管座零件的成形模拟,进行了成形工艺和复合挤压模设计,取得了较好的效果。     

精冲复合工艺与FCF加工法的分析比较

对精冲复合工艺与FCF工法在成形机理、工艺、模具及设备等方面进行了比较，预测了发展方向和趋势，将板料成形与体积相结合，可以大大提高板材的应用范围和产品附加值。     

钛合金锥形件挤压成形工艺及模具优化

为了实现钛合金锥形挤压成形,设计了直接成形、两道次成形和复合成形工艺方案.通过DEFORM3D模拟软件分析,对比了成形载荷和生产效率,选择了最佳的挤压成形工艺.结果表明:采用直接成形,其成形最大载荷为11.5MN;采用两道次成形工艺,成形载荷仅为4.25 MN,但两道工序完成工件成形,成形效率较低.采用复合成形工艺,成形载荷仅为直接成形的38.6％,且一道次成形,具有较高的生产效率.     

高压电磁阀体冷挤压工艺设计及研究

针对高压电磁阀体成形工艺的特点,采用锻造分析软件QFORM2D/3D对一次反挤压成形方案和复合挤压成形方案进行数值模拟分析.通过讨论复合挤压金属流量分配规律和对比两方案的模拟结果,确定了复合挤压成形方案为最佳工艺方案,并设计了模具.通过工艺实验的论证,结果表明,所设计的工艺方案及模具均合理,且降低了挤压力,大大缩短了工艺实验周期,对电磁阀体的生产应用具有重要的指导意义.     

拉形与渐进成形在钣金零件快速制造中的复合应用研究

分析了拉形与数控渐进成形的工艺特点,开发了利用有限元分析来确定拉形不贴模区域边界的系统;设定了复合成形工艺参数,在数控渐进成形机床上实现一次装夹的复合成形。通过试验对渐进成形和复合成形的成形件质量进行了分析,结果证明,复合成形比渐进成形加工的零件成形精度高,厚度分布更均匀。对于复合成形,拉形行程越大,精度越高,但厚度减薄更严重,拉形行程过大会导致零件拉裂。凹陷区域的成形采用了固定轴跟随零件层加工,与传统的等高线层加工相比,具有较好的表面质量和较高的精度。     

薄壁筒形件内外齿旋挤复合成形

针对薄壁筒形件内外齿加工效率低、成本高、精度低等问题,采用筒形件作为坯料,开展了旋挤复合成形工艺研究。分析了旋挤复合成形工艺相关运动规律、材料流动特性;通过理论计算及数值模拟确定相关成形工艺参数;然后加工相关工装,成形出高精度薄壁内外齿筒形件,并对相关工艺参数及数值模拟模型进行了验证。研究结果表明,旋挤复合成形工艺可实现高精度薄壁内外齿零件的高效制造;且相关工艺参数合理可靠;建立的数值模拟模型可对成形中材料流动及回弹特性准确预测;所得成果为此类零件旋挤成形工艺的开发提供了相关依据。     

型材热拉弯蠕变复合成形工艺技术及装备

热拉弯蠕变复合成形工艺复合了热拉弯成形和热蠕变成形两种工艺,首先将毛料加热到适合热成形的温度区间;然后通过机床夹钳对其以一定应变速率施加预拉力;之后毛料在此预拉力作用下贴合模具。毛料贴模后夹钳不动,使毛料在一定温度条件下保持外形一定时间,通过材料的蠕变特性,实现一次精确成形。该工艺可显著减小回弹,提高成形精度,降低零件的制造成本。文章介绍了型材热拉弯蠕变复合成形工艺技术的原理、工艺路径、工艺特点及国内外相关装备的研制现状,展望了该工艺技术的发展趋势。     

精冲-体积成形复合加工工艺及其应用

讨论了精冲-体积成形复合工艺的特点和分类,并通过一些典型案例阐述了精冲复合工艺设计中需要注意的问题,为这类零件的成形加工开辟了一条有效途径.     

热冲压和超塑气胀复合成形的模具设计

分析了热冲压和超塑气胀复合成形工艺的特点,并为实现该快速超塑性工艺方案,设计了一种特殊的既有压边又有密封结构的成形模具,实现了热冲压和超塑气胀复合成形工艺在同一套模具上相继完成.通过对模拟试验模具、某型号汽车引擎盖的模具设计与实验分析,得出的成形件未出现破裂、成形厚度变薄量均匀度高,成形时间短,可满足大批量生产的要求.     

减速机端盖的冲压工艺及模具设计

某端盖是减速机上一种常见部件,其形状复杂,存在4个不易成形凹坑,成形较困难。根据该减速机端盖结构特点及技术要求,结合该零件的冲压工艺难点,详细分析了4个凹坑部位的成形方法,制订了合理的冲压成形工艺方案:首先预冲中心孔,然后拉深4个凹坑,最后翻边、冲中心孔,且确定了合理的预冲孔直径及修边余量。最后根据该工艺方案进行了复合模具设计,最终通过生产验证说明,该工艺不但成功的解决了端盖上4个凹坑的成形问题,得到合格的产品,还可提高生产效率,节约制造成本。     

锁扣凸台的压凸-冷挤复合模设计

针对锁扣凸台强度不足而导致失效的实例，在分析其压凸台模具结构及工作原理的基础上，找出了原压凸成形机理上的缺陷，明确了失效的原因，由此提出了压凸-冷挤复合工艺。设计了压凸-冷挤复合模，分析了压凸-冷挤复合工艺的成形机理。生产实践及强度试验表明该工艺能满足产品要求，对强度的提高有显著效果。     

稻谷壳制一次性环保产品的成形工艺及模具设计

对稻谷壳的植物材料的不同产品的成形工艺及模具设计的研究,开发出稻谷壳制一次性环保型系列制品,成功获得快餐盒一次冲压模塑成形工艺及模具设计。经生产实践证明,将快餐盒生产工艺由多工序生产设计为复合模塑一次成形,加工工序减少,一次冲压缩模塑生产周期为5~8 s,生产效率高,并大幅度提高了产品生产合格率。     

带法兰筒体复合成形工艺的研究

介绍了高纯铝法半筒体采用离心铸坯，变薄旋压筒体，冲压成形的复合工艺过程。复合工艺成形的法兰筒体其综合性能满足了产品技术条件的要求；尤其是法兰盘与筒体的连接处，组织细化连续，性能均匀稳定，消除了原焊接相连的不良影响，提高了法兰筒体的整体使用性能。     

割草机手把座冲压成形工艺设计

对手把座产品冲压成形工艺进行了详细的技术分析,指出了产品凸台成形难点所在,通过正确的产品工艺设计和模具设计及工艺改进,解决了产品成形中的质量问题,达到了产品技术要求,采用ST12板料已正常批量生产.