使用冷坩埚熔炼实现钛的精密铸造

多年来，钛的精密铸造依赖于真空电弧炉熔炼工艺（ＶＡＲ）．这种工艺生产效率低，成本高，限制了铸件生产能力的增长，难以满足用户的需要。因此要进一步改进钛精密铸造的铸型、熔炼及浇注工艺等。法国ＴＡＲＡＭＭ开发出一种独特的冷坩埚感应熔炼，同时使用离心浇注来生产钛铸件的技术。 冷坩埚感应熔炼是由ＴＡＲＡＭＭ公司设计的，包括真空熔炼系统及浇注系统。熔炼系统的铜坩埚被分割成很多瓣状小块。每瓣通水冷却，相邻的瓣块之间相互绝缘。这种设计使得通电时在每一瓣块中产生的感应电流形成闭合环路。这与单块的整体铜坩埚内的感应…     

ZTA5钛合金薄壁复杂框形底座铸件的研制

采用机加工石墨型铸造工艺,结合模拟仿真对铸件浇注凝固过程和内部缺陷进行分析和预测,确定了ZTA5钛合金框形底座铸件的浇注系统设计和浇注参数,经熔炼浇注、热等静压和真空去应力退火,研制出合格铸件。     

K4169合金叶轮真空自耗电极凝壳炉离心铸造工艺研究

高温合金铸件在航空航天等领域有着广泛和重要的应用,常用工艺为感应熔炼浇注.该浇注工艺使用氧化物坩埚,会对原材料纯净度产生影响,且采用重力浇注,合金内部易产生疏松、浇不足等缺陷.为提高合金液纯净度,通过使用真空自耗电极凝壳炉对K4169叶轮进行离心浇注,针对不同浇注系统及离心转速进行了铸造模拟.结果表明,铸造缺陷主要集中...     

数字化在线监测系统在真空熔炼炉中的应用

为了实现铸造过程的信息化控制,减少人为因素对铸造质量的影响,在真空熔炼炉上安装了数字化在线监测系统,通过实时监测系统对真空炉的主要参数(温度、真空度、浇注速度等)进行实时在线监测,实现对真空熔炼过程的全程检测,保证熔炼工艺的合理实施,预防可能发生的故障,有效地降低了铸件的废品率。     

铸造铝硅合金真空密封造型工艺难点分析

根据真空密封造型工艺和铸造铝硅合金性能特点,分析了真空密封造型用于铝硅合金铸造的难点,主要是铝硅合金容易吸气、氧化,氢在铝液、固态中溶解度差值大,真空密封造型散热慢,铝硅合金的凝固收缩大等.通过妥善保管原材料,做好熔炼前准备;快速熔炼,降低浇注温度,缩短浇注时间;提高冷却速度,增加型腔排气;充分精炼;采用倾转浇注工艺等,问题得到较好解决.经对大型高压开关铝硅合金铸件的生产验证,取得良好的效果.     

TiAl合金薄壁环形件精铸成形工艺研究

针对TiAl合金室温塑性低、制备过程容易开裂等问题,采用氧化物陶瓷型壳、真空自耗凝壳熔炼和离心浇注相结合的方式,研究了Ti-48Al-2Cr-2Nb合金的精密铸造成形技术。通过浇注系统设计和浇注工艺优化,采用离心浇注成功制备出TiAl合金环形铸件,直径达260mm,80%区域壁厚在1.5~3.0mm,经无损检测发现铸件无裂纹、缩孔缺陷。     

大型铸铁薄壁型架底座的铸造工艺

针对大型铸铁薄壁型架底座铸件的铸造工艺设计,对铸件的技术要求及结构进行了分析。合理地选择灰铸铁材质并对其熔炼工艺及铸件的浇注位置、浇注系统、冒口设置等铸造工艺进行了设计,并采用MAGMA数值模拟对铸件质量及工艺参数进行分析验证。最后成功地生产出了合格的底座铸件。     

真空自耗凝壳炉直接熔配和铸造钛合金件的工艺研究

通过用真空自耗电极电弧凝壳熔铸炉,直接在熔化电极上配制合金,经一次熔炼后浇注成钛合金铸件。文中着重探讨了合金化的机理,并对熔铸后的钛合金铸件进行了化学成分分析、合金化均匀性、力学性能和金相组织的检验。证明了该熔铸工艺的可行性。     

滚筒的铸造工艺设计

针对滚筒铸件的结构特点和性能要求，分析了其铸造工艺的难点。通过在砂芯结构、浇注系统、熔炼浇注和后处理等工序采取相应措施，获得了内部组织致密、无或少铸造缺陷的优良铸件。     

高压机气缸典型铸造工艺

本文对高压气缸的铸造工艺进行较系统的总结。文中的前一部分,简单地介绍了铸件的技术要求,扼要地阐述了铸造工艺方案,列举了几种气缸的铸造工艺。第二部分详细地论述了工艺装备、浇注系统、造型材料、型芯干燥、熔炼浇注、铸件清理和时效等工艺,提出了操作要点,并列举了有关工艺参数。     

碳化硅颗粒增强铝基复合材料的重熔和铸造工艺特征

介绍了SiC颗粒增强铸造铝基复合材料的铸锭重熔、除气和铸造过程的特征。由于颗粒的存在 ,这些工艺过程和普通铝合金有一定的差异。在铸锭重熔时 ,需要控制熔炼温度和对熔体施加搅拌 ,以防止颗粒反应和下沉。普通铝合金采用的熔盐和气体除气工艺不适合于复合熔体的除气精炼 ,而真空除气具有很好的效果。复合熔体具有高的粘度 ,流动性较差 ,在大气自由重力浇注时容易卷入气体而导致铸件气孔缺陷。为了防止铸件缺陷的形成 ,复合材料在大气自由重力浇注下的浇注系统需要设计集气、集渣冒口和阻流口等特殊组元。真空差压浇注工艺大大简化了浇注系统 ,降低了材料消耗 ,同时消除了大气自由重力浇注时容易产生的铸造缺陷。通过该工艺可获得形状复杂、表面光洁、尺寸精确的铝基复合材料精密铸件     

ZL205A石膏型真空浇注与低压铸造比较

对ZL205A石膏型熔模铸造不同浇注方法进行了对比实验。结果可见,低压铸造方法要明显优于真空浇注,铸件密度、缩松缺陷、铸态晶粒好于真空浇注,但由于低压铸造工序相对复杂,一般件可采用真空浇注,对于重要件或者批量较小铸件应优先考虑低压铸造。     

高合金钢薄壁件的消失模铸造工艺研究

主要研究了一种高合金钢薄壁铸件的近净形消失模铸造工艺,讨论了模料的选择、浇注系统的设计、浇注温度及速度、合金熔炼等因素对铸件成型和组织性能的影响。试验表明一浇一冒式所浇注的铸件,缺陷很少．有利于铸件的批量生产。     

挖掘机液控阀球墨铸铁阀体的铸造工艺

介绍了阀体铸件的结构特点以及铸造收缩率、浇注系统、砂芯和砂型制作、熔炼、浇注等工艺设计。试制结果表明,得到了微观组织、力学性能和收缩率合格的铸件,并针对试制铸件出现的漂芯、变形、麻坑等缺陷,给出了相应的解决措施。     

铝硅合金铸造新工艺的研究与应用

针对高压开关用铝硅合金铸件品种多、批量小、质量要求高的特点,进行了高强度铝硅合金铸件铸造新工艺的研究.通过在铝硅合金中加入稀土合金,采用生产现场一次熔炼技术,使用自硬树脂砂制作铸造模具,在浇注系统中设置过滤网,采用倾转浇注工艺等措施,得到高强度的铝硅合金铸件.     

核电站爆破阀阀体的铸造工艺

为研究爆破阀铸件的铸造工艺,分析了阀体的铸造技术难点,设计了冒口和冷铁及浇注系统,并结合数值模拟优化了工艺方案,确定了型砂工艺、熔炼浇注工艺、热处理和焊补处理等控制措施。实际生产结果表明,爆破阀阀体的化学成分、力学性能和无损检验结果,以及铸件的外观尺寸均达到技术指标要求,充分说明了所设计的铸造工艺是合理有效的。     

注塑机射台前板铸件一体化铸造工艺设计与实践北大核心

介绍了注塑机射台前板的铸件结构及技术要求，阐述了该铸件的铸造工艺设计及熔炼工艺控制要点。通过设计复合砂芯结构、采用底注开放式浇注系统和严格控制熔炼过程，获得了高质量铸件，实现了浇注过程中铁液快速平稳充型。生产结果显示铸件工艺出品率为83%、成品率达100%，无损检测未发现内部缺陷，金相组织和力学性能均符合技术要求。     

大型铸件多包浇注工艺

根据铸件结构设计了浇冒口系统。采用7炉同时熔炼、双漏包铁水从两端浇注的工艺,解决了铸造车间不能独立铸造大型铸件的难题。通过生产实践,取得了良好的效果,所浇铸件的金相组织和力学性能满足技术要求。     

7MW风电底座生产的关键控制技术

简述7 MW风电底座铸件的特点、技术要求及铸造难度。从铸造工艺和熔炼工艺两方面,介绍了7MW风电底座铸件铸造生产中的关键控制技术,尤其是造型过程中对砂芯支撑、铸件壁厚的控制和熔炼浇注过程中球化孕育处理技术。通过对这些关键技术的控制,解决了生产难点,最终生产出符合质量要求的铸件。为大型风电铸件的生产提供借鉴。     

WC陶瓷颗粒/高铬铸铁复合材料板锤的研制

采用消失模铸造研制WC陶瓷颗粒/高铬铸铁复合材料板锤铸件,从铸件浇冒口系统设计,WC陶瓷颗粒涂层制备与粘结工艺、铸造关键工艺控制、高铬铸铁熔炼与浇注工艺和热处理工艺等方面介绍了试验方法与研制技术。结果表明,WC陶瓷颗粒涂层与高铬铸铁液体复合浇注时,采用提高铁水浇注温度和砂箱内的真空负压度,能增强高铬铸铁与WC陶瓷颗粒的铸渗效果,其截面(厚度为6~8 mm)无孔洞和夹渣(砂)缺陷,界面结合牢固;研制的板锤耐磨性好,使用寿命比原高铬铸铁提高43%,极大地提高设备的生产效率和企业的经济效益,性价比优势明显。