反挤压筒形件成形力研究

采用滑移线方法分别分析了反挤压成形筒形件时的新工艺(反挤压空心坯料)与传统工艺(反挤压实心坯料)的金属流动情况,提出了与金属流动情况相容的滑移线场,并在此基础上分别推导出了两种不同工艺的成形力公式。应用Deform-3D软件对两种不同工艺方案进行了数值模拟。将得到的结果与公式计算得到的结果比较,误差约为2%。对比发现,反挤压空心坯料能够有效降低成形力,并且成形力的大小与空心坯料的内孔直径大小有关。通过对比两种不同工艺成形铝合金轮辋时的成形力验证了这一结论。     

带枝桠筒形件挤压成形工艺研究

为了获得综合性能优良的某铝合金带枝桠筒形挤压件,结合其形状特点,首先提出了一次整体挤压成形工艺方案。通过有限元模拟对成形工艺方案进行验证,结合一次整体成形中所产生缺陷进行工艺改进。并提出两种改进方案,通过有限元模拟验证,方案1为下料热处理预成形热处理终成形(冲盂成形)机械加工,获得的挤压件金属填充不饱满;方案2为下料热处理反挤压成形热处理终成形(翻边成形)机械加工,获得了合格的挤压件。对方案2的载荷位移曲线变化规律及曲线上特殊节点产生原因进行了分析,初步确定了方案2的可行性;对方案2进行模具设计并进行工艺试验。试验结果表明,采用方案2的挤压成形工艺最终得到了填充效果良好、符合生产要求的带枝桠筒形挤压件。     

铝合金球底筒形件挤压成形力学分析

通过对铝合金带法兰球底筒形件挤压成形工艺的分析,绘制了挤压应力计算图,确定了球端面凸模变形力的平衡方程和运动方程。推出了应力计算公式和单位变形力计算公式,并与实验结果作了比较,两者偏差在25％范围内。     

铝合金带筋筒形件成形数值模拟研究

通过有限元模拟软件MSC/superform对某铝合金带筋简形件进行了数值模拟,得到了变形过程的金属流动规律,获得了挤压温度与成形筋高的关系.模拟结果表明,带筋筒形件的塑性变形主要集中在筋部位,筋高随着挤压温度的升高而升高.     

某铝合金筒形壳体的温挤压成形工艺

针对某铬合金筒形壳体零件的结构特点及材料特性,绘制该零件的挤压件毛坯图,确定该零件的加工方案,并对该壳体毛坯的温挤压成形工艺进行研究.结果表明:采用温挤压成形的该壳体工件满足使用要求,可为此类零件生产工艺的设计提供参考.     

双锥形铝合金挤压件成形工艺及数值模拟

采用Deform模拟软件分析了双锥形件铝合金挤压成形过程中的载荷、等效应力变化,并验证了铝合金件4工序冷挤压工艺方案的正确性。与传统的制造工艺相比,冷挤压成形后的双锥形5A06铝合金件成形质量较好,流线均匀,显微硬度增加,在锥形部分晶粒呈明显的纤维状。     

阶梯环向筋筒形件轧制成形工艺研究

介绍了现有筒形件加工工艺，分析了筒形件不同加工工艺的特点。根据大长径比、阶梯环向筋筒形件的特点，给出了径向轧制成形工艺方案，轧制的咬入条件，并进行了变形分析，分析了该工艺的优点和存在的问题。     

2A12铝合金壳体件热反挤压成形工艺研究

采用热反挤压工艺对某装备用2A12铝合金壳零件进行成形加工试制。对成形工艺进行分析后确定了最佳的工艺方案,设计了热反挤压成形模具。试验结果表明:所采用的工艺可挤压出合格的2A12铝合金壳体件,适用于批量生产。     

半固态7075铝合金径向挤压过程分析

采用数值模拟和组织分析的方法研究了再结晶重熔法制备的半固态7075铝合金的径向挤压过程,分析了成形过程中径向流动速度场、挤出试样中应力场及行程分布载荷,并对挤出试样不同部位的组织进行了观察。结果表明,径向挤压过程中半固态金属优先充填大截面径向型腔,最大应力集中区由径向流动转折处逐渐向周围扩展,径向流动及应力集中的结果造成流动转折处组织中固相颗粒拉长现象严重。     

基于数值模拟的大长径比筒形件正挤压成形工艺研究

基于DEFORM-3D数值模拟软件,以某深孔汽缸为研究对象,建立了大长径比筒形件正挤压成形的有限元仿真模型,研究入模角α、凹模圆角r、定径带长度h、挤压速度v等工艺参数对金属塑性变形的影响;以挤压力峰值Lmax、坯料损伤峰值Dmax和凹模磨损量W为优化目标,进行正交试验方案设计,分析各工艺参数对优化目标的影响规律,获得较合理的工艺参数组合。研究结果表明,当入模角α=90°、凹模圆角r=3 mm、定径带长度h=20 mm、挤压速度v=10 mm/s时,可有效降低挤压力峰值和凹模磨损量,保证了零件的成形质量与模具的使用寿命。     

带纵筋筒形件热-冷复合挤压成形工艺研究

为了解决某带纵筋筒形件机械加工困难、材料利用率以及生产效率低的问题,在对成形工艺进行理论分析的基础上提出了先热成形后冷整形的复合成形工艺。采用DEFORM-3D软件对成形过程进行了数值模拟,分析了成形过程中金属的流动规律和成形力的变化。并通过试验验证了工艺的可行性,成形的筒形件符合力学性能和尺寸精度要求,尺寸公差仅为0.46 mm,达到了节材和高效生产的目的。     

ZTC4合金筒形件等温挤压成形数值模拟研究

本文根据等温压缩实验所得ZTC4合金应力 应变数据 ,通过回归法得出该材料温成形数学模型 ,应用刚塑性有限元法模拟ZTC4合金筒形件的等温挤压成形 ,着重探讨ZTC4合金等温挤压成形过程中 ,温度、速度、润滑等因素对金属流动的影响 ,为该类零件等温挤压成形工艺提供科学依据。     

薄壁深筒形件活塞温冷复合挤压成形工艺研究

针对钢质薄壁活塞深筒形件的特点,制订了冷温复合挤压的工艺方案。对整个成形过程运用Deform-3D软件进行了模拟,观察材料的流动,对最易拉裂的部位进行点追踪,找出了成形缺陷。提出了消除筒腔底部变形缺陷的改进方案。在液压机上进行了小批量生产验证,样品检测表明方案是可行的。     

铝合金杯形件等温挤压成形工艺研究

采用有限元模拟分析技术，验证了理论工艺参数，并对铝合金杯形件等温挤压成形工艺进行了可行性研究，为试验提供了可行性依据。采用近似等温挤压工艺，获得了合格的铝合金杯形件毛坯，提高了生产效率，降低了试验和生产成本。     

7075铝合金挤压型材时效工艺研究

研究了不同时效制度对7075铝合金挤压型材组织和性能的影响,通过力学性能检验、微观组织分析、剥落腐蚀的检验对三种时效制度进行对比,旨在为提高7075铝合金综合性能提供参考。     

带内筋铝合金筒形件强力旋压成形工艺研究

通过试验和利用有限元软件ANSYS/LS-DANA进行数值模拟,探讨了带内筋铝合金筒形件强力旋压变形过程中应力、应变的分布规律,分析了各种因素及工艺参数对成形的影响,合理地描述了实际产品的生产过程。结果表明,该加工过程适于采用大减薄率的一道次成形。在坯料的自由端施加一定的阻力,在合理的范围内尽可能地选择较大的进给比,且在虑减薄率和进给比等各种工艺参数的综合影响的基础上,可以加工出较好的产品。     

铝合金内腔网格筋件挤压成形数值模拟研究

利用有限元分析软件MARC／superform对带网格筋的桶形件成形进行了数值模拟，得到了变形过程的金属流动规律，合理的工艺参数，为成形此类零件提供了参考。     

挤压比对喷射成形7075铝合金材料后续工艺的影响

以三种不同挤压比下的合金为研究对象,采用拉伸、硬度、金相及SEM等手段研究了固溶温度对合金性能的影响。结果表明:随挤压比增大,与合金匹配的固溶温度下降幅度很大。挤压比为8的合金固溶温度为490℃;挤压比为32的合金固溶温度为460℃;挤压比为60的合金固溶温度为435℃。在各自匹配的固溶温度下,挤压比为8的合金与挤压比为32的合金力学性能相近,而挤压比为60的合金力学性能相对较差。     

铝合金异形薄壁筒件的挤压成形工艺

对铝合金某筒体挤压件进行工艺分析,设计了下模镶块。使用Deform3D锻造工艺仿真软件对筒体挤压件的成形过程进行了模拟。对筒体挤压件出现的折叠缺陷和角部充不满进行了分析。根据模拟结果和缺陷分析,对挤压件进行了工艺和模具改进。结果表明,改进工艺和模具后,试验出来的铝合金薄壁筒形件充填完好、脱模方便、没有任何缺陷。     

镁合金筒形件挤压成形金属流动规律研究

以刚塑性有限元模型为基础,对实际生产中的镁合金筒形件毛坯用MSC／superform软件进行数值模拟,得到了变形流动规律和力能参数,在保证零件成形及能耗最小的前提下,获得了最佳的毛坯尺寸。