新型镶嵌式自润滑轴承材料的摩擦磨损性能研究

制备以聚四氟乙烯(PTFE)、石墨、铅粉、玻璃纤维(GF)掺和成自润滑剂的铜基镶嵌式自润滑轴承材料样品,采用立式万能摩擦磨损试验机,在干摩擦条件下考察其摩擦磨损性能,并用三维视频显微镜对摩擦表面进行形貌观察和分析.结果表明,在PTFE中掺入不同配比石墨、铅粉、GF形成的自润滑剂,可不同程度地降低铜基自润滑轴承材料样品摩擦系数和磨损率,且GF的加入还能大幅度降低摩擦配副的磨损率.其中镶嵌有40%PTFE+20%石墨+20%铅粉+20%GF自润滑剂的铜基自润滑轴承材料样品具有较佳的综合摩擦磨损性能.     

一种新型导轮材料高速摩擦磨损性能的研究

使用MMS-1G高速销盘摩擦磨损实验机,以一种正在开发的导轮材料为研究对象,通过自定的试验方案,考察了该材料在不同载荷和不同速度条件下的摩擦磨损性能.结果表明:材料的磨损率随载荷的增加和磨损速度的增大而逐渐增大;摩擦系数随载荷的增加和磨损速度的增大逐渐降低;在试验条件下,磨损机制是磨粒磨损和疲劳磨损,随载荷和磨损速度的增大,磨损机制有从磨粒磨损过渡到疲劳磨损的趋势.     

柴油机气缸套材料的摩擦磨损性能研究

研究了5种不同气缸套材料的摩擦磨损性能,分析了不同材料在磨损过程中的磨损机制,结果表明:(1)船用低速柴油机不同材料气缸套的摩擦磨损系数不同,硬度也存在差异;(2)在润滑及润滑加酸的状态下,蠕墨铸铁缸套的摩擦系数较高,其材料润滑性能较灰铸铁差;(3)同为灰铸铁材料,Tarkall-A与Tarkall-C材料相比,Tarkall-A材料有更优的耐磨性能;(4)高温条件下,蠕墨铸铁材料和Tarkall-A材料较普通的Tarkall-C材料有更好的耐磨性能。     

钴基合金在锌液中的摩擦磨损性能研究

在自行研制的试验设备上研究了几种钴基合金与Al2O3干磨损和在锌液中(460±5℃)腐蚀磨损的状况及磨损机理。研究表明,过共晶钴基合金的耐腐蚀磨损性能要优于亚共晶合金,但是干磨损时情况完全相反。在不同的摩擦副中几乎都有磨粒磨损发生。钴基合金的腐蚀磨损机制主要是材料的塑性变形、脆性断裂和磨粒磨损。     

微量SiC颗粒增强铁基合金的摩擦磨损性能研究

采用粉末冶金法制备了不同SiCp含量的SiCp／Fe-3Cu-C复合材料,研究了烧结温度、SiCp含量及SiCp表面镀镍对材料组织结构、力学性能和干摩擦磨损性能的影响。结果表明,在1050℃烧结能获得最佳的力学性能,加入0．5wt％-2wt％SiCp使材料的强度略有降低,耐磨性显著增强;烧结铁基合金的磨损机制为擦伤、疲劳磨损、粘着磨损,烧结SiCp／Fe-3Cu-C复合材料主要为擦伤和磨粒磨损;SiCp含量约0．5wt％的复合材料耐磨性最佳,SiCp经镀镍处理后进一步提高其耐磨性,最佳SiCp含量提高到1wt％～1．5wt％。     

铁基高密度烧结材料的摩擦磨损性能研究

采用烧结热锻工艺获得高密度和高硬度的铁基粉末烧结冶金材料,研究了铁基粉末中的铬含量和施加在烧结材料上的载荷对材料摩擦磨损性能的影响,并借助于扫描电镜观察和分析了粉末冶金烧结材料的磨损形貌、探讨其摩擦磨损机制.结果表明,在铁基粉末中加入0.6%铬时,该粉末材料的硬度、密度和耐磨性最好.主要磨损机制为氧化磨损、粘着磨损和磨粒磨损.     

销盘硬度对铁基合金摩擦磨损性能影响的研究

为了探究相同摩擦磨损工况下销-盘摩擦副选择的合理性,在NM360钢表面进行预置送粉的单层激光熔覆铁基合金实验,将所得到的熔覆层材料作为销,选择4种不同硬度的调质态40Cr钢作为对偶盘,分析了四组相同实验参数下销的摩擦系数、显微组织和磨损量,以及销和盘的表面磨损形貌。结果表明:四组实验沿着滑动摩擦方向,销涂层的表面都发生了塑性变形,产生了不同厚度的加工硬化层。硬度为392 HV的盘对磨销的最大、最小加工硬化层厚度和塑性变形层深度分别为23.9、10.9、9μm;且其摩擦系数最小,磨损量也相对较少,摩擦表面相对较为平整,其磨损表面出现浅层剥落。另外,硬度为392 HV的盘表面相对较平整,只有少量裂纹和较轻微的黏着。     

摩擦条件对铜基粉末冶金材料摩擦磨损性能影响的研究

利用摩擦磨损试验机(UMT-2)对铜基粉末冶金材料进行研究,得到不同对偶摩擦副、摩擦速度、压力对摩擦系数和磨损量(深度)的影响;利用白光干涉仪和扫描电镜观察磨痕,分析其磨损机理。结果表明,当材料硬度低于粉末冶金材料中基体组元硬度时不适合用作对偶摩擦副;摩擦副材料对磨损机理有显著影响,钢与铜基粉末冶金材料间磨损机理以磨粒磨损和疲劳磨损为主,陶瓷与铜基粉末冶金材料间摩擦会先在陶瓷表面形成氧化黏着层再进行摩擦;压力一定时,随速度增加,钢/陶瓷-铜基粉末冶金材料的摩擦系数呈下降趋势,磨损量(深度)呈上升趋势;速度一定时,随压力增加,钢-铜基粉末冶金材料摩擦副的摩擦系数降低,磨损量(深度)增大。     

45CrNi材料自配副摩擦磨损性能研究

以某自行火炮某关重件摩擦副所用材料45CrNi为研究对象，考察了四种不同硬度该材料的干滑动摩擦磨损行为。研究结果表明：530℃回火销在各种条件下磨损均较其他三销大；原始销在速度为1．33m／s时由于生成了具有润滑作用的氧化膜而摩擦系数低，磨损率最小。     

铜基粉末冶金刹车闸瓦材料摩擦磨损性能研究

刹车闸瓦材料摩擦磨损性能的好坏直接影响到高速列车的运行安全。本文在摩擦试验机上测试了自制的铜基粉末列车闸瓦材料在不同刹车压力条件下的摩擦磨损特性。结果表明:随着刹车压力增大,摩擦系数和表面温度均呈增大趋势;刹车压力8 MPa以后形成的氧化薄膜起到了润滑作用,使摩擦系数趋于稳定。     

离子注入材料表面摩擦磨损性能的研究进展

介绍了离子注入材料表面改性的机理和特点,综述了离子注入材料表面摩擦磨损性能方面的最新研究与应用进展,着重介绍了离子的种类、注入剂量、注入能量和注入温度对金属材料、非金属材料和高分子材料组织结构、表面硬度和摩擦磨损性能的影响,并对该领域存在的问题以及某些需要深入研究的方向提出了看法.     

铜铬触头材料的摩擦磨损性能

分别采用熔渗法和混粉压烧法制备技术生产出2种铜铬触头材料,其含铜量均为48%~52%,余量为铬。利用销盘式摩擦磨损实验机对这2种技术制备的铜铬材料的摩擦磨损性能进行了比较研究。结果表明:在本实验条件下,同一载荷稳定状态时2种铜铬触头材料的摩擦系数基本相当,约在0.32~0.36之间;随着载荷的增加其摩擦系数略有增加;磨损质量损失随载荷的增加而增大,低载荷时,混粉法制备的铜铬合金具有较低的磨损率,高载荷时熔渗法具有较低的磨损率;低载荷时2种铜铬合金的磨损破坏机制都以粘着和微切削机理为主,高载荷时以磨损表面的片状或颗粒簇剥落为主。     

Cf/SiC制动材料摩擦磨损性能的研究

以碳纤维为增强体,以树脂为粘结剂,运用模压成型-无压烧结法制备了Cf/SiC陶瓷基制动材料.研究了碳纤维分布、碳纤维长度和纤维体积分数对Cf/SiC复合材料摩擦磨损性能的影响.结果表明:当碳纤维以纤维单丝状态分布时,纤维与基体结合界面增多,纤维能充分发挥增强增韧作用,使材料的摩擦磨损性得到提高;随着碳纤维长度的增加,磨损量先减小后增加;随着碳纤维含量的增加,磨损量先减小后增大.     

铜基粉末冶金刹车闸瓦材料的摩擦磨损性能研究

刹车闸瓦材料摩擦磨损性能的好坏直接影响到高速列车的运行安全。本文在摩擦试验机上测试了自制的铜基粉末列车闸瓦材料在不同刹车压力条件下的摩擦磨损特性。结果表明:随着刹车压力增大,摩擦系数和表面温度均呈增大趋势;刹车压力8 MPa以后形成的氧化薄膜起到了润滑作用,使摩擦系数趋于稳定。     

扩散铝涂层对TiAl合金高温摩擦磨损性能的影响

利用多弧离子镀技术在TiAl合金表面制备镀铝层,并进行720℃×4 h高温扩散处理。采用SEM、EDS和XRD分析了膜层的显微组织、化学成分及其相组成,测试了其显微硬度和耐磨性。结果表明:TiAl合金表面离子镀铝后,形成致密的纯铝层;经扩散处理后,膜层中纯铝相消失,形成了表面氧化层Al2O3和中间扩散层TiAl3,膜层硬度明显增加,显著提高了TiAl合金基材的抗高温摩擦磨损性能。     

激光熔敷Ni基合金层的高温干摩擦磨损性能研究

利用ＣＯ２连续激光器,对耐热铸铁表面进行了Ｎｉ基ＷＣ、Ｎｉ基ＷＣ中加入少量稀土元素ＣｅＯ２等合金粉末的激光熔敷,研究了不同成分激光熔敷层的高温硬度,高温干磨磨损性能,对摩擦磨损后的表面形貌进行了分析研究,试验结果表明,Ｎｉ２１＋２０％ＷＣ＋０．５％ＣｅＯ２熔么的高温性能较好。     

镍对铜基粉末冶金摩擦材料摩擦磨损性能的影响

为了研究镍对铜基摩擦材料摩擦磨损性能的影响,采用粉末冶金技术制备了镍含量分别为0%、3%、6%、9%的铜基摩擦材料。在定速摩擦试验机上进行摩擦磨损试验,研究了摩擦速度、镍含量对摩擦磨损性能的影响。结果表明,镍可有效提高摩擦材料的强度和硬度。随镍含量的增加,材料磨损率减小,摩擦系数稳定性增加。当镍含量大于6%时,在高速摩擦时,镍可在材料表面形成致密而均匀的氧化镍层,氧化镍与基体结合强度较高,提高了摩擦稳定性。     

TC4合金等离子钼基合金化改性层摩擦磨损性能研究

利用双层辉光等离子渗金属技术在Ti6Al4V(TC4)上制备钼基改性层以提高材料的摩擦磨损性能。对改性层的组织结构元素分布和显微硬度进行了测试,并采用球-盘滑动磨损试验机对渗层进行摩擦磨损性能测试。结果表明:Ti6Al4V合金表面经过渗Mo、W-Mo及W-Mo-N共渗都可以形成致密、均匀的表面合金改性层;通过三种表面改性后,钛合金的表面硬度都有不同程度提高,其中W-Mo-N共渗表面硬度提高最大,达1504 HV。在较短滑动距离内,渗钼改性层摩擦系数最小,W-Mo-N共渗次之,W-Mo共渗最大。随着摩擦的深入,渗钼改性层摩擦系数很快升高,超过W-Mo改性层。渗钼改性层磨损表现为磨粒磨损和粘着磨损,W-Mo和W-Mo-N共渗都降低了材料的粘着现象,W-Mo-N共渗最为显著。     

高铬钢摩擦磨损性能研究

对含碳1.4wt.％和含铬15wt.％的Fe-C-Cr合金进行退火处理.借助光学显微镜、扫描电镜、XRD对试样微观组织进行观察,通过MMU-5G型屏显式材料端面摩擦磨损试验机对其磨损性能进行研究.结果表明,在铸造条件下,基材高铬钢组织由初生奥氏体枝晶和(Fe,Cr)7C3、(Fe,Cr)23C6合金碳化物组成.在定转速情况下,随载荷逐渐增大,滑动摩擦系数均不断下降,在载荷较小时其下降幅度较明显,随载荷增大,下降幅度变化趋于平缓.