一种半圆弧面支架加工工艺

为有效解决车削加工工件两侧圆弧时,工件需转换二次装夹,导致定位精度不高和加工偏差,达不到工件工艺要求的形位公差,以及加工工件尺寸不稳定等问题,制作了专用工装装夹,将工件扣装在工装上,控制夹具体厚度,在工件装夹后,两圆弧面构成一整圆弧面进行车削加工。通过应用该工装,改两次装夹为一次装夹,实现对圆弧侧面的加工,提高了加工精度,保证了产品质量。     

胀紧轮机构偏心轴加工

正1.偏心零件的定位和装夹偏心零件在卧式车床上加工较为普遍,它的概念主要是外圆和外圆或内孔和外圆的轴线平行而不重合的零件。车削偏心件的定位基准和装夹方法有以下几种:(1)定位基准分为轴类工件以中心孔和外圆为定位基准;套类工件以外圆和端面为定位基准;外形不规则工件定位基准各异,可采用花盘、V形块和角铁等附件定位。     

薄壁环的防变形车削

受装夹作用力的影响，薄壁环在常规车削中变形较大。通常解决这种变形的措施是：1）设法减小装夹力，并调整装夹作用点的分布；2）在工件毛坯上增加出一段供装夹用的夹头，工件经一次装夹就车削出所有加工面，再切去增加的一段夹头。前者的可靠性较差，必要时需要购置高精度卡盘；后者由于毛坯增加夹头而使毛坯材料浪费。但这两种方法，对于精度要求较高薄壁工件，切削加工的合格率较低。为此，经反复试验，摸索出新的车削薄壁工件工艺，并经较长时期的实践，证实该车削薄壁工件的工艺方法简便快捷、稳定可靠。     

细长轴的加工方法

细长轴的直径和长度之比较大 ,车削时机床 -工件 -刀具工艺系统的刚性较差 ,工件极易弯曲和产生振动。另外 ,切削过程中切削热使工件产生的线膨胀 ,也会使工件弯曲变形 ,不易获得满意的表面粗糙度及几何精度 ,产生弯曲、锥度过大、不圆等缺陷。不仅生产效率低 ,而且加工质量差。细长轴一般采用 2个顶尖装夹工件 ,使用中心架或跟刀架进行车削 ,但在加工如图 1所示的细长轴时 ,由于长径比大 ,特别是外圆尺寸 Φ1 0 h8( 0-0 .0 2 2 )及直线度 0 .0 3mm的要求高 ,若采用上述常规的车图 1　工件图削加工 ,则很难达到要求。为此 ,根据这一工件的特…     

滚车刀具——一种新型高效车刀

引言 滚车刀具是一种车削过程中,在切削力的作用下由工件的回转带动圆形刀片旋转,同时又能切削工件的一种车刀。该车刀特别适用于外圆无台阶一次走刀距离长的车削。是一种使用寿命长、工件加工质量高且结构简单、性能可靠的新型车削刀具。     

渐开线碟形弹簧片定心夹紧在高精度工件加工中的应用

在如图1所示一些既有内花键孔、又有外花键的工件加工中,由于外圆加工部位与内孔部位具有较高的形位精度要求,当磨削外圆或铣外花键时,需要以工件已加工过的内花键孔为基准,采用定位心轴将工件进行定位装夹后再进行加工。此时如果采用普通心轴,若心轴与工件之间的配合间隙小,则工件在心轴上的安装比较困难;     

不锈钢螺母内螺纹加工工艺的改进

我分厂机电车间因设备维修需要承担一批不锈钢螺母的加工任务,工件数量为200件,工件描述为：外圆直径φ18mm加工后滚花,厚度为8mm,沿某一端面在中心加工M6的内螺纹,深度为6mm,工件如图1所示。在选用常规车削加工外圆及钻削内孔时,加工较为理想,但在用丝锥加工M6的内螺纹时,由于不锈钢硬而黏,丝锥极易扭断,     

电机转子整流子新型精车机床的开发与车削工艺

为了提高电机转子整流子外圆的切削加工质量和效率,通过采用新型工件装夹方法,并应用Solidwords三维软件设计出新型工件装夹专用夹具,采用新的主运动传递方式与设计新型主轴传动机构,应用触摸屏人机界面的车削工艺参数数据写入技术、PLC步序控制技术、交流伺服电动机控制系统驱动技术、变频器主运动速度控制技术,开发出一种新型转子整流子外圆车削机床,改变了微电机行业转子整流子加工方法,并制定出新的车削工艺规程,使每个转子工件从装夹、车削、到卸料和清理切屑整个过程仅需时间4 s,加工效率得到极大的提高,其效率比传统车削方法提高达20倍以上,车削后整流子形位精度圆跳动≤0.005 mm,尺寸精度达到IT6,外圆表面粗糙度Ra≤0.4μm,车削后整流子圆柱面趋近镜面效果的光亮度,外圆表面无毛刺及其片间窄槽无嵌入的切屑。     

车磨方工件内孔夹具

我们车磨方工件(图1)内孔时,为保证方块内切圆与内孔的同轴度要求(0.025mm),采用了自定心夹具,效果较好。夹具内型腔用线切割加工,夹具外圆直接夹持在三爪卡盘上,装夹时工件各方中心对准夹具内腔各凸柱顶套内(图2),顺时针旋转工件使其与夹具呈楔紧状。车削内孔时,夹紧力随切削力的增大而增大。卸工件时只需用手把工件反时针旋转即可。     

改善接刀痕迹的编程技巧

在对由直线和圆弧组成的工件轮廓形状进行数控车削加工时,经常遇到产生接刀痕迹的问题.以数控车削加工图1所示工件为例:加工机床为广州数控设备厂生产的GSK980T数控车床,粗车加工采用55°右偏车刀,精车加工采用35°外圆车刀.加工工件右端外圆、外锥时调用G71指令,加工φ28mm外圆弧槽时调用G73指令,精车加工时调用G70指令.工件原点设在工件右端面,加工φ28mm外圆弧槽的程序如下:     

中空内径测量百分表的设计及使用

在实际生产中,当在卧式车床上用心轴类工装车削加工工件的内孔时,工件的内止口测量由于心轴处在工件中心,不能用游标卡尺、内径量表等常用量具直接进行测量。其他测量工具也是进行间接测量,不能直接读出尺寸的大小,数据测量不准确。工件加工尺寸经常出现偏差,合格率低,需要重新装夹进行返工,加工效率非常低。1.设计思路为提高尺寸测量的准确性和操作时的可靠、方便性,提高工件的加工合格率及加工效率,在使用     

大型薄壁铝合金壳体数控加工变形模拟分析与控制（下）

3．壳体车削参数的有限元模拟（1）壳体金属切削加工模拟的难点分析由于金属切削加工时的因素比较多,要考虑刀具与工件接触区是摩擦还是切削剥离、不同刀具材料和工件材料发生切削加工时切屑的形成条件、不同材料不同结构的产品在受切削力所产生的累积弹塑性变形、     

改进刀具结构提高断续外圆表面的车削质量

机械零件加工中,经常遇到许多具有断续外圆表面的零件。这种零件要求外圆和内圆全部加工,外圆表面粗糙度为Ra1·6~3·2μm。当采用车削加工时,由于是不连续的外圆表面,加工质量不易保证。特别是当加工大直径、长度大于400mm、壁厚在10mm之内的零件时,由于为断续切削,表面粗糙度只能达到Ra12·5μm,并且在420mm以上的长度上,外圆存在锥度,给产品质量带来了严重影响,且精加工成本居高不下。1分析由于断续车削,工件与车刀相互之间不断受到冲击和振动,因此易出现以下集中情况。(1)加工中经常出现工件松动甚至掉件等情况。(2)产生崩刃、碎刀及闷…     

铝合金A357车削加工工件表面温度场研究

针对铝合金车削加工过程中工件表面温度难以准确测量和精准控制的问题,基于有限元软件建立铝合金A357的二维切削仿真模型;通过切削仿真分析得出不同切削速度和切深下的工件表面温度场分布规律;设计一种用于车削加工过程中在线测量工件表面温度的实验装置;通过车削实验,得到了切削过程中工件表面温度变化趋势。结果表明：该切削仿真模型可以有效地预测工件表面温度,为进一步分析精加工工件尺寸偏差、提高工件加工表面质量提供参考依据。     

用于小轴加工的自动夹紧卡头

在直径较小的轴类工件的车削过程中 ,装夹和卸下工件的时间占很大比例。特别是切削时间较短的工件 ,频繁装夹、卸下工件 ,严重影响工作效率。为此 ,我们设计制造了一种自动夹紧卡头来解决这个问题。其结构和工作原理如图 1所示 :卡头座 3的外表面为锥面 ,与车床主轴锥孔配合 ,随主轴旋转 ;双锥顶尖 4可以纵向移动。车削时 ,工件在两顶尖间支承 ,由于后顶尖的推力 ,双锥顶尖 4向左移动 ,使三个卡爪 5绕小轴 6转动 ,工件被夹紧。自动夹紧力与尾座施加的推力成正比。当加工完毕后 ,松开机床尾座上的后顶尖 ,在弹簧 2的作用下 ,双锥顶尖 4向右移…     

车削加工圆度误差预测

针对车削加工时工件装夹的偏心、工件本身的圆度误差、机床主轴的径向圆跳动误差等因素对车削加工产生圆度误差的影响,分析得出了影响车削加工圆度误差的主要影响因素以及车削加工时产生棱圆的原因.对车削加工圆度误差进行了预测,并对理论预测与实际加工结果进行了对比.     

深孔内球面加工

1.工件简介 工件如图1所示,材料为1Cr18Ni9Ti,焊接结构件。 1Cr18Ni9Ti强度虽然不高,但塑性和韧性大,切削加工性差,加工硬化趋势强烈,切削负荷大,导热性差,加工时热量易集中在切削刃上,产生积屑瘤,使刀具磨损加剧。 加工的主要难点是工件精度要求高,壁薄,刚性差,容易引起装夹变形。工件孔深且为盲孔,内孔底部为球面,刀杆细长,车削时易产生振动,加工质量不易保证。     

双刀车削在数控立式车床上的应用研究

针对工件的材质以及性能,结合工件结构以及立式车床规格提出了双刀车削的方法。介绍了双刀切削工艺过程中工件装夹方式、刀具和切削参数选择以及双刀车削工艺过程的实施,并结合工件形状和具体尺寸编制车削过程数控加工程序,有效提高工件车削效率。     

双星机械研制出球体车削刀架装置

双星机械总公司加工平台一车间近日成功研制出了球体车削刀架装置,实现了在普通车床上进行球体工件的精密加工。以前在普通车床上加工球体工件时,都是将车刀装夹在车床刀架上,然后用手同时摇动两个手柄进行纵横向进给,来实现球体工件的加工。这种原始的加工法存在许多弊端:手动纵横向进给速度难以配合控制,车出的工件圆度不合格;员工劳动强度比较大;加工效率很低。为此,公司车工牛同伦通过多次创新验证,利用废料头成功制作了一套“球体车削刀架装置”,用右手均匀摇动手柄即可对球体进行精密加工。该装置可使球体圆度和表面粗糙度得到很大提…     

断续外圆表面加工用车刀的改进

汽车零件中有很多是具有断续外圆表面的零件(整个零件的外表面是由几个不连续的外圆表面组成),通常在加工这类零件要求外圆和内圆全部加工且外圆表面粗糙度要求达到Ra1．6～3．2。由于车削加工不连续的外圆表面时,工件与车刀相互之间不断受到冲击和振动,因此容易产生下列问题：①出现工件松动、甚至掉件;②产生崩刃、碎刀及闷车现象,使刀具耐用度降低、成本提高;③工件表面粗糙度差,加工质量难以保证,生产效率低。