圆形三位一体熔炼炉在处理含铅废料中的应用

多数企业以反射炉为主对废铅酸蓄电池中分选出的铅膏进行熔炼处理,能耗较高。通过改变炉体结构,用圆形三位一体熔炼炉来熔炼铅膏可在一定程度降低熔炼能耗。本文介绍了圆形三位一体熔炼炉的结构和操作方法,并与双室熔炼炉进行了对比,圆形三位一体熔炼炉在余热利用、炉体检修及生产过程装料等方面优于双室熔炼炉,但在熔炼炉体之间的切换不如双室熔炼炉简单。     

降低奥斯麦特熔炼渣含铜实践

阐述了奥斯麦特熔炼炉在高冰铜品位操作时降低熔炼炉、电热沉降炉渣含铜量的生产实践。     

铝液熔炼炉系统热工测试与分析

铝液熔炼炉是生产铝及铝制品的主要设备,是影响产品质量和能耗的关键。本文重点针对中铝青海分公司10#熔铸系统的熔炼炉,在进行详细热工测定和计算分析的基础上,提出了降低能耗的若干措施和方向。研究结果可为熔炼炉生产过程的控制和技术改造提供参考。     

铝合金熔炼炉热平衡计算与分析

对某铝业公司铝合金熔炼炉进行了热平衡测试与分析。结果表明,铝合金熔炼炉烟气带走的热量达56.41%、炉体散热损失达10.27%。提出可通过降低烟气带走的热量、优化配风比例及优化炉体外侧温度均匀性等措施来提高熔炼炉的热效率。     

降低奥斯麦特熔炼渣含铜实践

简述了奥斯麦特熔炼炉在高冰铜品位操作时降低熔炼炉及电热沉降炉渣含铜的生产实践,分析了弃渣含铜高的主要原因,讨论了降低渣含铜采取的措施,提高了奥斯麦特炉的金属回收率.     

弥散式蓄热燃烧技术在铝熔炼炉上的改造及应用

针对铝熔炼炉使用中存在气耗高、铝液金属损耗大、生产效率不高等问题，采用先进的弥散式蓄热燃烧技术取代原有的换向式蓄热式燃烧方式，系统地对铝熔炼炉进行节能升级改造，使天然气单耗降低15 m3/t·Al，铝液金属损减少2.65 kg/t·Al，降低NOx排放量，取得了良好的经济和社会效益。     

碱(土)金属对铝合金熔铸质量和熔炼炉寿命的影响及其控制措施

基于铝合金熔体中碱(土)金属的来源,分析了碱(土)金属元素对铝合金熔铸质量和熔炼炉使用寿命的影响,提出了在铝合金熔铸过程中通过控制电解铝液和重熔铝锭中碱(土)金属元素的含量、对电解铝液进行除碱处理、炉内精炼中使用无钠、无钙添加剂等措施降低碱(土)金属对铝合金熔铸质量和熔炼炉寿命的影响。     

氧气底吹熔炼炉的设计计算

正文章简述了氧气底吹熔炼技术的优点及氧气底吹熔炼炉的结构,详细介绍了氧气底吹熔炼炉的设计计算要点。氧气底吹熔炼技术是我国自主研发的一种熔池熔炼技术(已获专利),已成功地用于铅、铜冶炼[1],氧气底吹熔炼炉是氧气底吹熔炼工艺的核心设备。结构合理、安全可靠、寿命长是炉子设计的目标,本文主要介绍氧气底吹熔炼炉炉体主要部件的设计计算。氧气底吹熔炼炉的结构氧气底吹熔炼炉是一座可以转动的卧式圆筒形炉子,通过熔池下部的喷枪将     

专利信息

<正>专利名称:在悬浮熔炼炉中熔炼有色金属硫化物的方法和悬浮熔炼炉专利申请号:2013800594361公布号:CN104797721A申请日:2013.11.12公布日:2015.07.22申请人:奥图泰(芬兰)公司本发明涉及用于在悬浮熔炼炉中熔炼有色金属硫化物的方法和悬浮熔炼炉.悬浮熔炼炉包括至少一个喷注装置,用于将流体和粉状物质中的至少之一从悬浮熔炼炉的沉淀池的第一侧壁结构和第二侧壁结构中的至少一个注入沉淀池,以便流体和/或粉状物质在沉淀池的熔体层的顶面上方被注入沉淀池.     

国外铜炉渣选矿概况

一、概述目前,国外铜主要是用火法生产的,其转炉渣的处理,通常仍是返回熔炼炉。转炉渣成份比较复杂,主要为硅酸铁和磁性氧化铁,并含有较高的钢。在熔炼过程中,未被还原的Fe_3O_4熔解于炉渣和冰铜,造成渣的粘性增加,熔点增高,流动性降低,妨碍了冰铜和炉渣的澄清分离,致使渣含铜增高,金属回收率降低。转炉渣产出量大,其返回使熔炼炉处理矿量减小,若是反射炉熔炼,还有磁性氧化     

攀钢高钛型钒钛矿冶炼2000m~3级高炉设计特点

结合攀钢1000 m3高炉生产实践,针对大型高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿的特殊性,分析攀钢高炉大型化存在的难点,分析并总结了攀钢2000 m3高炉在高炉本体设计及环保节能方面采取的措施和实施效果。     

高铅渣制孔铸锭技术创新

针对我国顶吹和底吹-鼓风炉炼铅工艺,所产高铅渣均为致密熔结物,结合青海西豫有色金属有限公司目前生产现状,鼓风炉还原需要二次配料以适应鼓风熔炼,与烧结块比增加了还原难度、能耗高、渣含铅高、床能力低及炉顶温度高等缺点。因此,将高铅渣的物化性质在较小的投资下,优化转换甚至高于烧结块的物化性质,更加适应于鼓风炉的熔炼,从而解决这一难题,起到节能降耗的作用。创新方案实施及对节能方面进行了较详细的分析论证。     

全底吹全热态三连炉连续炼铜技术

本文简述了铜的冶炼方法,重点介绍了全底吹全热态三连炉连续炼铜新技术的实施和生产指标以及相关工业炉的设计特点,该新工艺对传统炼铜企业的升级改造有一定的参考价值.     

基于VB的铅锌渣处理热力计算程序的开发与应用

利用VB平台,针对当前铅锌渣的处理状况,开发了一种适用于烟化炉烟化法处理铅锌冶炼渣的热力计算程序。文中重点介绍了该热力计算程序的功能要点、界面设计与核心计算模块,并以某企业烟化炉工业试验为基础,计算验证了该程序的可靠性与准确性,同时根据计算结果分析了生产能耗、生产炉时等,发现富氧吹炼生产可以大幅降低烟化炉生产能耗,提高烟化炉生产效率。     

侧吹顶吹一体化连续炼铜炉的设计与实践探讨

针对目前铜火法冶金在两个独立的装置中完成存在的不利情况,提出了侧吹顶吹一体化连续炼铜炉,并对其炉体结构形式、技术参数、生产操作、炉体监控等方面进行了阐述。通过优化设计和生产控制,侧吹顶吹一体化连续炼铜炉建成投产后应能达到节省投资、减少操作、降低运行成本、节能和环保的预期效果,能充分发挥侧吹炉熔炼工艺的优势。     

多支持向量机在高炉喷煤规则挖掘中的应用

高炉冶炼受生产过程运行规律和生产技术人员操作方式支配,由于对高炉的认识还不充分,在高炉冶炼操作过程中有时忽略了工艺指标与参数之间的相互关系,造成能源的消耗。寻求高炉冶炼喷煤过程的操作规则对生产节能降耗就显得尤为重要。选取蕴含有客观规律和生产技术人员操作决策模式等重要信息的生产历史数据,选出满足优化标准的数据,运用模糊C均值聚类将数据分成子集,分别建立相应的支持向量机子模型,将输入对应每一类的隶属度值再作为权值进行加权求和得到模型最终的输出值,从而建立起高炉冶炼喷煤的操作规则模型。通过规则挖掘实现对高炉现场冶炼过程的指导,达到优化高炉生产操作模式的目的。     

适应高比例球团冶炼的高炉系统设计与生产实践

 当前中国钢铁工业面临着节能减排、绿色发展等多重压力,呈现出减量化和创新性发展的新形态。在非高炉炼铁关键技术取得重大突破及大规模应用前,以高炉为主的炼铁工艺在一段时间内仍将保持主体地位。而高比例球团冶炼是当前中国高炉炼铁的发展方向,是未来钢铁工业实现减污降碳的必然趋势。为了进一步推动高比例球团技术的研发与应用,从球团矿的物理化学性质出发,阐述了球团矿在高炉内的行为,分析了限制球团矿比例提高的因素,从冶金反应机理到工程实践总结了未来高比例球团冶炼的高炉系统设计发展方向,提出以低碳绿色为前提、以资源和能源利用为基础、以智能化装备为支撑的高炉设计理念。通过对比分析国内外多种高炉炉型、冷却系统、炉缸炉底设计方案,重点分析了多段式炉身、全铸铁冷却壁、串罐无钟炉顶在高比例球团冶炼中的优势,归纳了矿焦槽、热风炉及自动化检测与模型控制等技术特点,给出了适应高比例球团冶炼的高炉系统设计建议。根据球团矿在高炉内的反应机理以及操作炉型对强化冶炼的影响,提出合理的炉料结构的确定方法,最佳的炉料碱度控制标准,以及装料、送风、出铁、热、渣等操作制度。最后,通过高炉冶炼实践,验证了高比例球团冶炼技术经济指标的进步,为今后高比例球团冶炼高炉系统设计及优化方向奠定了基础。     

大型有芯工频感应电炉在铜杆连铸连轧生产中的质量控制实践

摘要：电能作为清洁能源，广泛地应用于工业各领域。采用大型有芯工频感应电炉为熔化炉的SCR连铸连轧生产线，充分发挥西部地区水电资源丰富的优势，高效的利用电能，同时也符合国家节能减排的基本国策。其熔炼工序质量控制有别于传统的以竖炉为熔化炉，天然气为燃料的SCR连铸连轧生产线。本文笔者通过多年的实践，根据大型有芯工频感应电炉运行的特点，结合SCR连铸连轧工艺对熔炼工序的要求，论述熔炼工序的质量控制要点。     

大型硅钙电炉冶炼生产实践

介绍了30 MVA硅钙电炉冶炼生产情况以及在设备选型、原料选用、炉渣控制、炉衬结构等方面的经验教训.生产实践表明,大型硅钙电炉生产技术工艺稳定,冶炼周期长,能耗降幅大,产品杂质含量低,经济指标良好.     

高炉冶炼低硅生铁技术的探讨

高炉冶炼过程中,降硅是一项重大节能增产措施。既可降低高炉焦比和提高产量,也可促使转炉炼钢实行无渣或少渣冶炼,从而降低炼钢成本。本文分析了国内外高炉冶炼低硅生铁的技术现状、硅的还原机理,提出了高炉冶炼低硅生铁的技术措施。