MLY—14中速平盘立式烘干磨使用经验

我厂是年产3万吨白色硅酸水泥的新企业,生料的粉磨是采用国产第一台MLY-14中速平盘立式烘干生料磨,该机台时产量15吨,磨耗小于6克/吨生料,电耗9～10度/吨生料,1989年5月开始试生产,1990年11月通过部级技术鉴定。其工艺流程如图1所示。现将我们     

我国水泥工业典型生料制备系统评价

我国预分解窑水泥生产线生料制备工艺有中卸烘干磨、风扫立磨、辊压机终粉磨及辊压机联合粉磨等几种粉磨系统。中卸烘干管磨系统适宜于磨蚀性较大的物料,但由于粗磨及细磨过程中始终存在研磨死区,电耗多在22~25 kWh/t范围内;风扫立磨利用料床粉磨原理,粉磨电耗多在14~18 kWh/t;辊压机联合粉磨系统工艺较为复杂,应用较少,吨生料制备电耗高于立磨系统,接近于中卸烘干管磨,一般在20~22 kWh/t;而辊压机生料终粉磨系统,充分发挥了辊压机挤压粉磨的技术优势,由于系统装机功率低,吨生料粉磨电耗最低。     

φ3.2m×10m中卸烘干磨的操作优化

０引言烘干磨具有同时对原料进行烘干和粉磨的功能,在南方多雨地区,入磨物料水分偏高,易导致糊磨等不良工况,影响磨机产量,增加粉磨电耗。而烘干磨在解决因这一问题上作用明显。我厂生料磨采用合肥院设计的３．２m×１０m中卸烘干磨。投产初期,系统粉磨效率偏低。后通过采用预破碎降低入磨粒度,降低入磨物料水分,增加选粉机循环风量等措施,生料粉磨系统的操作面貌得以改善。目前,在只用４３t研磨体的情况下（较投产初期少２０多个）,烘干磨的产量可达６２t／h,较投产初期增产１１８％;粉磨系统电耗降到１７．２２kWh／t（较投…     

高铬球应用在粉磨工艺中的经济效益

在水泥生产过程中,粉磨工艺占有相当重要的地位,它占用了水泥生产过程的60～70%的电耗,35%的生产成本,80%的钢耗。水泥工业中物料粉磨主要靠钢球、钢段在磨机中冲击和研磨作用来完成。钢球材质的好坏,不仅影响磨机的产量和运转率,且影响生产成本和工人劳动强度,也在一定程度上影响产品质量。目前,我国水泥生产中磨机研磨体仍主要沿用普通锻钢球,球耗相当高,一般为700～1000克/吨水泥(包括生料、水泥两次粉磨)。所以,水泥企业普遍应用新型高效耐磨材料已成必然趋势。新型抗磨材料的高铬铸铁已在水泥生产粉磨作业中显示出独特的优势。这种材料具     

中卸磨改为辊压机终粉磨的实践

天瑞集团临汝水泥公司2500t/d熟料生产线原料粉磨采用Φ4.60m×(10+3.5)m中卸烘干磨系统,由于原料易磨性差,系统电耗达22k Wh/t,且生料产量(2000t/h)不能满足窑的需要,决定将球磨机系统技改为辊压机终粉磨系统。介绍了具体改造方案及改造实施和调试运行。改后吨生料电耗下降了70k Wh,台时产量提高了300t,改造效果较好。     

微机在立窑生料质量控制上的应用

我厂采用的是石灰石、粘土、铁粉和入磨煤配制半黑生料生产工艺,非差热煅烧,热耗为1000千卡/千克熟料。原、燃料入磨前经电子皮带秤计量,出磨半黑生料入1,500吨容量的均化/贮存库,出库半黑生料与外加煤经冲击式流量计计量后,混合成球入窑。入磨煤与外加煤煤质不同,按3∶2提供配热。 1984年初投产时,原、燃料波动较大,因而生料质量不稳定,影响了窑的生产。为此,我厂与合肥水泥研究院合作,采用APPLEⅡ微机稳定入窑生料质量(三个率值)。生产试验于     

提高原料烘干磨产量的途径

我厂现有一台φ 2.2×5.5米的原料尾卸烘干磨,原设计标定产量为16吨/时。多年来,由于工艺、设备及原燃材料粒度、水分等方面的原因,台时产量一直徘徊在13.5吨/时左右,不能满足φ2.7,×10米塔式机立窑煅烧需要。为了提高生料粉磨能力,做到均衡生产,近年来,我们针对影响磨机产量的主要因素,先后对粉磨系统及相关系统进行了多次大的改造,使烘干磨台时产量可达20吨/时,增产效果十分显著。     

中卸烘干原料磨的工艺与设备改进

正在国内水泥生产线上,尚有一批中卸烘干原料磨用来制备水泥生料。由于中卸烘干原料磨的结构、某些零部件的设计、采用的研磨体级配不尽合理,导致粉磨效率不能充分发挥。本文结合φ4.6m×10+3.5m中卸烘干原料磨设备结构与研磨体级配的改进,介绍实现增产节能目标的体会。1中卸烘干原料磨制备生料的特点生料粉与水泥成品要求不同,它不要求一定的比表面积和严格的颗粒级配以及颗粒形貌,但需要控制80μm和     

采用钢渣配料对中卸烘干磨生料细度的影响

<正>我公司二线是2500t/d生产线,生料制备系统配套Φ4.6m×(10+3.5)m中卸烘干磨和ZX3100型组合式高效选粉机,生料磨设计产能190t/h,研磨体设计装载量190t。在生产实践中,通过不断优化磨机系统的操作参数,合理调整研磨体级配,生料磨最大台时产量达到210t/h。近期由于钢渣成本低,企业采用了钢渣代替硫酸渣配料。     

高铬沟槽螺旋衬板在我厂的应用

我厂生料粉磨系统是采用闭路生产工艺,球磨机规格为Φ2.2×6.5m,磨尾卸料,选粉机规格为Φ3.5m的离心式选粉机,球磨机衬板采用的是高锰阶梯衬板和高锰钢球研磨体,磨机台时产量一般在13t/h左右,电耗为31kWh/t生料。在生产中经常出现“饱磨”现象,虽采取了多种措施,但产量一直提不高,能耗也未降下。为此,1992年4月购进一套高铬沟槽螺旋衬板     

Φ3.2 m×(7+1.8)m生料挤压粉磨系统的技改与生产

0 前言 诸暨八方水泥公司原设计为2条NH-600 t/d五级旋风预热器窑生产线,生料粉磨采用(?)3.2 m×(7+1.8) m烘干闭路粉磨系统。为了企业生存和发展的需要,2001年,公司将其中1台预热器窑(#2窑)改造为1100 t/d的预分解窑后,原#2窑生料粉磨系统生产能力明显不足。为此,我们将其改造成挤压粉磨系统,从而满足了生产所需。     

Ф3.2 m×(7+1.8)m生料挤压粉磨系统的技改与生产

0 前言 诸暨八方水泥公司原设计为2条NH-600t/d五级旋风预热器窑生产线,生料粉磨采用Ф3.2 m×(7+1.8)m烘干闭路粉磨系统.为了企业生存和发展的需要,2001年,公司将其中1台预热器窑(#2窑)改造为1 100t/d的预分解窑后,原#2窑生料粉磨系统生产能力明显不足.为此,我们将其改造成挤压粉磨系统,从而满足了生产所需.     

水泥磨使用冷模锥型铸锻

广州水泥厂水泥磨研磨体消耗比较高,与国外先进水平比较差距大。全国平均水平大约在1200～1300克/吨,国外先进水平只有20～40克/吨,相差达25倍。我厂水泥磨研磨体消耗过去一段时期还达不到全国平均水平,大约1300～1450克/吨左右,为了改变落后局面,八十年代初,我厂在吸取兄弟厂经验的基础     

磨机与辊压机的匹配调控

1 我厂生料系统工艺及设备 我厂生料系统采用具有烘干兼粉磨能力的半终粉磨系统.其特点为原料经辊压机、打散机后直接入选粉机,粗粉大部分入磨,少量粗粉做为辊压机的填充料,工艺流程见图1.     

优化工艺参数,实现辊磨系统的增产降耗

<正>1前言Atox辊磨集风扫、烘干、粉磨、选粉于一体,该粉磨系统被国内水泥行业广泛采用,其中Atox50磨可作为5000t/d或10000t/d熟料生产线配套生料制备使用。我厂拥有一条5000t/d熟料生产线,生料制备系统配有一台套Atox50磨设备。工厂生料粉磨具体流程见图1,有关主要设备选型见表1。从图1可见,工厂采用的是典型的三风机生料辊磨系统。自投运以来,工厂对该生料制备系统进行了一系列的摸索与调整。前些年设备成新率较高,工厂采用13~14MPa的大     

磨机配球

磨机配球直接影响粉磨效率,在一定的设备条件下,对磨机产量和消耗起着决定作用。过去我厂为了追求单机生产能力,片面增大球径和填充率,虽然产量有所提高,但电耗球耗增加,这样的做法是不经济的。后来我们在水泥磨和生料磨配球工作上进行了一些探索,根据入磨物料性质和产品细度选择合理的平均球径;在球段装载量相同的条件下要有较多的装球个数;最大限度地缩小中碎仓的平均球径;逐步降低研磨体的填充率及选择全磨最佳的填充率,形成一套行之有效的配球管理方法,使我厂磨机电耗逐年降低。磨机配球与入磨物料的物理性质,产品细     

两种立磨系统经济技术评价

1 引言 目前生产工艺不断成熟、技术装备水平日渐提高,立磨用于生料粉磨以其粉磨效率高、烘干能力强、节能环保、投资费用低等诸多优势而受到了广大业主和设计单位的青睐,在物料易磨性和磨蚀性允许的前提下,新、扩建的2 500t/d及以上规模生产线的原料制备系统几乎都采用了立磨粉磨方案.传统设计中,窑磨一体机的生料立磨粉磨系统通常采用三风机系统,即利用高温风机出口废气为原料烘干热源,经立磨研磨至合格细度和水分的生料与废气首先经细粉分离器分离,大部分废气由高压循环风机送入收尘设备进行净化处理,少部分废气通过循环风管返回磨内.整个生料粉磨及废气处理系统包括高温风机、循环风机及窑尾废气风机等三台大型风机,故简称为三风机系统（见图1）.     

φ3.5 m×1 O m 中卸烘干生料磨增产的措施

我厂共用3台φ3.5 m×10 m中卸式烘干生料磨与3条1 000 t/d水泥熟料生产线相配套.投入生产以来,磨机年均台时产量一直未达到设计能力,而水泥窑的台时产量已超过设计能力;而且生产中磨机研磨体"窜仓”、"饱磨”等不良现象也时有发生.     

球段磨改为棒段磨的实践

在四川水泥研究所协助下,我厂于1969年将φ1.83×12米生料磨的球仓改成棒仓,段仓不变,使球段磨变成了棒段磨。运行六年多来,台时产量从原来的6～7吨提高到11～12吨(原料水分5～10%),最高达到13.8吨(1973年页岩配料时,水分在5%以下);电耗降低20～50%;金属消耗降低40～50%;消灭了生料粉中的石渣子;研磨体清仓周期延长了2～3倍,磨机运转率提高了15～20%;生料单位成本从原来每吨15元降到了12元。一台生料磨基本满     

研磨体反分级现象的形成机理

研磨体的反分级现象是指在球磨机的一个仓内,平均球(锻)径从进料端到出料端呈逐渐增大现象。这种反分级现象是与粉磨工艺要求不相适应的,对于磨机粉磨作业的理想状态,应该是大粒度的物料用大直径的研磨体进行粉碎和研磨,即在磨机进料方向要求大直径的研磨体,随着物料粒度往出料方向的逐渐减小,研磨体也应顺次减小。而实际上如果磨机安装的不是分级衬板,研磨体大小的分布恰恰相反,这就是反分级现象。1 形成机理 图1为我厂Φ2.6m×13m湿法棒球生料磨Ⅱ仓的钢球反分级状况。从图1可以明显看出钢球的反分级现象,许